эффективные решения для вашего бизнеса  
Дон Изолятор моб: +7 988 540 32 29
тел: (863) 219-12-79
факс: (863) 219-12-79
e-mail: [email protected]
гарантированная защита и надежность
Продукция Контакты Информация

elwo.ru

ЛУЧШИЙ САМОДЕЛЬНЫЙ БЛОК ПИТАНИЯ

radioskot.ru

Информация

Корпус для блока питания своими руками


Изготовление корпуса для блока питания своими руками

Полный фотоотчёт по самостоятельной сборке качественного и красивого корпуса для лабораторного БП с цифровой индикацией. В прошлом материале мы рассмотрели схему неплохого лабораторного источника питания, собранного на основе компьютерного. А теперь пришло время перейти от паяльных работ к слесарным и механическим, чтобы собрать такому достойному блоку питания не менее достойный корпус. Обычно с этим у радиолюбителей некоторые проблемы (не хватает материалов, навыков). Поэтому в данном фотоотчёте будет показано, как из подручных материалов собрать корпус, не уступающий заводскому. Комментарии тут излишни - по картинкам и так всё понятно. Данная технология применима не только для БП, но и для любого другого самодельного девайса - УНЧ, зарядного устройства, измерительного прибора и т.д.
Другие новости по теме:

tehnoobzor.com

Регулируемый блок питания. Часть 4. Изготовление корпуса.

Здравствуйте уважаемые читатели сайта sesaga.ru. В предыдущей части статьи мы сделали печатную плату и распаяли на нее основные детали, а сегодня мы с будем «лепить» корпус для нашего блока питания.

Конечно, на оригинальность не претендую, так как корпуса для своих конструкций делал по готовым чертежам, а если была возможность, то всегда старался упаковывать свои конструкции в готовые корпуса с минимальной переделкой под себя, и поэтому, слишком большого опыта в изобретении корпусов у меня нет.

Здесь я расскажу Вам только сам процесс изготовления корпуса и возможную компоновку силовых элементов на лицевой панели и на основании внутри. А уж делать его именно так, в такой последовательности, и из таких материалов — решать Вам. Тем более, если у Вас есть готовый корпус, или Вы можете его собрать сами, тогда пропускайте эту часть.

У меня от ремонта осталась панель МДФ и алюминиевый уголок, которыми я и решил воспользоваться. В первую очередь размещаем элементы блока питания на будущем основании так, как они будут располагаться, и так, чтобы к ним был свободный доступ.

Лишнее отрезаем.

На основании обязательно указываем стороны: «передняя», «задняя», «левая» и «правая».

Размечаем и отрезаем кусок для лицевой стенки.

Отрезаем уголок. Длину уголка делайте на 2-4 мм короче, чем длина стенки корпуса.

Теперь состыковываем лицевую часть корпуса с нижней. Чтобы отверстия между алюминиевой и деревянной деталями идеально совпадали, поступаем следующим образом: на лицевой стенке размечаем первое отверстие, затем прикладываем уголок, как он должен быть закреплен, и крепко сжимаем обе детали. Тонким сверлом проходим деревянную деталь насквозь, накернивая отверстие в уголке (левая часть рисунка).

Далее, рассверливаем отверстия до нужного диаметра, и винтом с гайкой плотно скрепляем обе детали (средняя и правая части рисунка).

Для крепления деталей я использовал болты и гайки диаметром М3, соответственно, и отверстия рассверливал сверлом диаметром 3мм.

Все отверстия на лицевой и задней стенках корпуса рассверливаем сверлом большего диаметра под усеченный конус, чтобы в нем могла спрятаться головка винта. Я рассверливал сверлом диаметром 8мм.

Теперь устанавливаем на место алюминиевый уголок, выравниваем его вдоль стенки, и тонким сверлом накерниваем второе отверстие. Это отверстие также рассверливаем под диаметр 3мм, а винтом и гайкой скрепляем вторую сторону лицевой стенки и уголка.

Таким же образом собираются все остальные части корпуса между собой. Процесс сборки смотрите по картинкам ниже.

Для крепления верхней и боковых стенок корпуса будем делать резьбовое соединение. Тонким сверлом проходим деревянную деталь насквозь и накерниваем отверстие в уголке. Но теперь отверстие в уголке просверливаем сверлом диаметром 2,5мм, а метчиком М3 нарезаем резьбу.

Для крепления верхней и боковых стенок подберите болты с красивыми головками, так как эти болты прятать не будем.

Вот где-то такой ящик должен получиться.

Теперь на лицевой стенке размечаем места под вольтметр, выключатель, переменный резистор и колодку для выходного напряжения.

Самая крупная деталь вольтметр, поэтому его размечаем и вырезаем первым, и уже относительно него располагаем все остальные элементы лицевой стенки. Окружность удобно разметить и начертить штангенциркулем.

Толстым сверлом проходим по кругу, а круглым напильником подгоняем отверстие под вольтметр.

Следующим этапом размечаем расположение колодки, с которой будет браться выходное напряжение. Ваша колодка может отличаться от моей.

Тумблер для включения блока питания расположим над колодкой. Для переменного резистора делаем специальное крепление, которое будет крепиться к основанию корпуса. Здесь я воспользовался деталью от детского конструктора.

И последнее, что надо сделать для окончания грубой и грязной работы, это просверлить вентиляционные отверстия в основании корпуса под местом установки трансформатора, радиатора и в задней крышке корпуса.

Теперь желательно закрыть головки винтов на лицевой и задней стенках корпуса. Здесь можно воспользоваться заводской шпаклевкой по дереву, а можно собрать опилки от панели МДФ, смешать их с клеем ПВА до консистенции густой сметаны, и шпателем заделать отверстия.

Даем просохнуть двенадцать часов и мелкой шкуркой убираем лишнее, а если остались шероховатости, то опять разводим опилки клеем, но уже до консистенции жидкой сметаны, и заполняем все шероховатости.

Как все это высохнет, проходимся еще раз мелкой шкуркой и приступаем к покраске. Краску я выбрал в баллончиках, так как она быстро сохнет, не надо использовать кисть, да и ложится она ровно. Передняя панель будет белого цвета, а все остальное черным. Красить желательно на свежем воздухе.

Теперь постепенно приводим блок питания в порядок. На лицевую панель вставляем миллиамперметр, выключатель, колодку для выходного напряжения и движок переменного резистора.

Колодку я посадил на клей, а с обратной стороны лицевой панели загнул контактные лепестки для крепости.

На основании закрепил трансформатор, радиатор, плату и переменный резистор.

На этом давайте закончим, а в последней части отградуируем шкалу вольтметра и окончательно соберем блок питания. А если у Вашего трансформатора напряжение на вторичной обмотке больше четырнадцати вольт, то Вы узнаете, как возможно еще поднять выходное напряжение блока питания на 3 – 5 вольт. Удачи!

sesaga.ru

Корпус домашнего лабораторного блока питания из старого компьютерного корпуса

📆18.04.12 🙋Dust112 👀43 774 💬10 Давно хотел поменять свой морально и физически устаревший лабораторный блок питания. Рыскал в Интернете в поисках схемы. Схема была найдена, все детали куплены. Встал вопрос корпуса, для меня проблема корпусов, всегда была проблемой номер один.

Но решение пришло неожиданно, оно (решение) уныло стояло в подъезде в ожидании своей участи. Это был старый компьютерный корпус формата АТ.

В отсутствии супруги корпус был принесен домой, отмыт и пропылесосен.Вся начинка была вытащена и сложена на полку. Далее наступил момент определиться с размерами будущего корпуса. Предполагается, что блок питания будет однополярным и размеры были выбраны с оглядкой на заводские аппараты. В результате готовый корпус получился следующих размеров 255×176×152. В нем свободно разместится 100 ватный трансформатор и все платы. Далее привожу фото-отчет о проделанной работе.

Техника безопасности: использовать х/б перчатки, т. к. края штамповки с заусеницами, возможны порезы.

Высверлил соединительные заклепки сверлом на 4. Разобрал корпус на составляющие части.Раскройка заготовок. Красная линия — линия разреза, крестом отмечены не используемые части. Дно с ножками. Вторая пара ножек уже перенесена на рабочую часть.Задняя стенка. Было решено использовать верхнюю часть заготовки.Передняя стенка.Верхняя часть для придания жесткости конструкции.Вставка в заднюю стенку, вырезается из блока питания. Сразу убиваем двух зайцев, есть гнездо для подключения сетевого шнура с заземляющим контактом и вентилятор.Лишнее отверстие в задней стенке закроем боковой частью корпуса блока питания, вырезав ее по контуру нашего отверстия.

Верхняя крышка корпуса вырезана ножницами по металлу и крепится 4-мя штатными саморезами. Задние кромки подогнуты для скрытия щелей. Ровно согнуть не получилось, посему присутствуют косяки. pardon

Все элементы каркаса скреплены между собой с помощью болтов М3 и гаек. В идеале хорошо бы использовать заклепки, но чего нет — того нет. Для крепления верхней части использованы 4 уголка 25×25, купленные в строительном магазине.Заготовка лицевой панели, вырезана из штатной панели корпуса. Нижняя кромка приклеена дихлорэтаном.Дизайн лицевой панели еще не придуман, но скорее всего будет похожа на панели в заводских моделях.В результате сборки получилось следующее:В итоге имеем корпус, сделанный по своему вкусу и фактически без финансовых затрат.Надеюсь, что моя идея пригодится кому-либо в ваших самоделках.

Спасибо за внимание!

Михаил (Dust112)

Россия

О себе автор ничего не сообщил.

Для участия в голосовании зарегистрируйтесь и войдите на сайт с вашими логином и паролем.

datagor.ru

Посмотрите, насколько просто изготовить самодельный корпус для электронной самоделки своими руками

Перевёл alexlevchenko для mozgochiny.ru

У каждого радиолюбителя, который погружается в мир электроники, рано или поздно возникает желание оформить свои электронные поделки в красивые корпуса. При этом возникает проблема выбора. Обычно их размеры очень ограничены, а качество оставляет желать лучшего. Корпуса же хорошего качества стоят очень дорого. Поэтому у меня появилась мысль, а почему бы не начать делать качественные корпуса своими руками.

Порывшись в интернете, к большому сожалению, не нашёл ничего толкового. Все мануалы сводились к тому, что если у вас есть лазерный резак, сделать элегантные коробки из плексигласа не составит большого труда.

Но так как у меня, как и у большинства читателей, нет лазерного резака, принял решение разработать технологию изготовления самодельных корпусов, используя для этого доступные ручные инструменты.

Они получились не такими уже и элегантными, как если бы я использовал лазерный резак, но зато достаточно крепкими.

Шаг 1: Материалы

  • Обломки плексигласа (оргстекла) любой толщина. Использовал 3 мм и 5 мм;

  • Акриловый клей, но если нет возможности «достать» его, можно использовать супер-клей;

  • Наждачная бумага и надфиль;

Шаг 2: Резка оргстекла

Прежде всего, нужно определить размеры изготавливаемого корпуса (в моём случае 10 х 6,35 х 6,35 см).

Разметим плексиглас в соответствии со схемой.

В качестве направляющей будем использовать старое ножовочное полотно. Резак должен идти перпендикулярно поверхности оргстекла. Процарапаем (прорезаем) примерно половину от общей толщины. Затем доломываем его осторожным движением. Зачистим край среза наждачной бумагой или надфилем.

Вырежем все шесть сторон. Лучше сделать их немного больше, уменьшить их мы всегда успеем.

Шаг 3:

Отшлифуем заготовки. Они должны быть с прямыми углами и перпендикулярными сторонами.

Шаг 4: Соединяем стороны

Воспользуемся изолентой, чтобы собрать детали корпуса воедино. Проклеим все стыки клеем, но без фанатизма, пролитый лишней клей в дальнейшем может «вылезти боком».

Из-за того, что не учёл толщину оргстекла, торцевые стеночки получились меньшего размера.

Примечание: во избежание трудностей при монтаже, учитывайте толщину материала.

Шаг 5: Шлифовка

Независимо от того, насколько сильно вы будете стараться, у вас все равно не будет идеальных кромок. Поэтому хорошенько обработаем края, сделав их, как можно более ровными.

В случае, если клей попадёт на внешние поверхности, придётся приложить достаточно усилий, чтобы сошлифовать остатки клеевого состава.

Шаг 6: Добавляем крышку

Для того, чтобы закрепить крышку на корпусе необходимо изготовить опоры. Возьмём кусок толстого оргстекла, вырежем четыре кубика, а затем отшлифуем их края. Вклеим их ниже уровня верхней кромки, чтобы она располагалась заподлицо со сторонами короба. Установим крышку, просверлим четыре отверстия, а затем вкрутим в них шурупы.

Шаг 7:

БлагоДарю вас за просмотр и искренне надеюсь, что эта статья поможет вам при изготовлении собственных поделок. МозгоЧины, а какие вы корпуса используете для своих электронных самоделок?

(A-z Source)

mozgochiny.ru

Корпус для лабораторного источника питания от Ruideng Technologies

  • AliExpress
  • Радиотовары
  • Блоки питания
Небольшой обзор приборного корпуса для программируемых модулей питания RD типа DPS5005/DPS5015 Будет сборка, несколько фотографий того, что получилсь. Наконец-то получил долгожданную посылку с металлическим корпусом для моего модуля-источника питания DPh4205 (или DPS5015). Это заказанный у Ruideng Technologies (RD) корпус (со скидкой, которую продавец дает на следующий товар за обзор покупки на ютубе).

Габариты корпуса примерно 130х120х50 мм.

Корпус подходит как для модулей в виде одного дисплея, так и для модулей с силовой платой. Только обратите внимание на это при заказе (разные комплектации, продавец докладывает во внутрь крепеж для платы и сверлит отверстия. Можно купить эконом вариант и сделать все самому, но разница в $1 того не стоит)

Корпус универсальный, можно использовать для DPS5005 вместе с мощной Lipo батареей

У продавца есть еще один корпус, чуть других размеров и формы. Также металлический.

Дополнительная информация про второй приборный корпус RD

Внешний вид и размеры Основание корпуса чуть меньше, примерно 110х110 мм, но и высота задней стенки почти 100 мм. Панель под дисплей наклонена, что может быть удобно, но коннекторы для подключения находятся сзади.

Не очень удачное изображение внутренностей (из описания лота)

Аналогично используются салазки для того, чтобы открыть-закрыть корпус

Присутствуют «ништяки» в виде вентилятора с преобразователем

Внимание: это просто корпус, он не содержит никаких источников питания внутри или модулей, как на фотографиях продавца. Модули приобретались отдельно.

Собственно говоря, выбирал изначально корпус для РЭА в чипидипе и подобных магазинах. Это стандартный корпус, для которого потребуется либо выпилить комплектную панель по размерам модуля либо изготовить самостоятельно.

Цена вопроса около 600 рублей плюс доставка за пластиковый типовой корпус. А с учетом скидки за прошлый заказ стоимость моего серого металлического приборного корпуса RD была не сильно дороже. В конце концов я его и выбрал. Итак, корпус пришел в пенопластовой коробке, завернутый в мягкую упаковку.

Внутри аккуратно упакованный приборный корпус от RD (плоский, серый) с бесплатными крокодилами (на пакете написано GIFT)

Корпус тяжелый, плюс достаточно большой комплект, предназначенный для монтажа программируемых модулей DPS/DPH/DР. Весит комплект чуть менее 450 гр.

А вот сам профиль корпуса без панелей весит 290 гр. Учитывайте это. То есть версия источника питания без батареи, без внешнего источника питания и на модулях типа DPS5005 будет весить около 300гр, но версия с DPS5015 уже подбирается к 400 гр плюс внешний источник.

Корпус представляет собой профилированные металлические (алюминиевая экструзия) половинки, которые вставляются одна в другую по специальному пазу. По такой схеме делают некоторые приборные корпуса для силовой электроники (например, автомобильные инверторы), где требуется охлаждение и корпус одновременно играет роль радиатора. Присутствует оребрение профиля для отвода тепла.

А вот что лежало внутри корпуса. Это две панели, крокодилы, монтажная печатная плата, вентилятор, тумблер, гнезда и прочие клеммы (вилочные на 4 мм, 5 шт).

Комплект поставки корпуса. Есть даже провода нужной длины (2,5 кв мм), силиконовые ножки, переключатель питания.

А вот внешний вид металлических панелей. Присутствуют все необходимые отверстия и ничего не требуется дорабатывать

Примерка панели DPS5005

Плата преобразователя питания до 5В для вентилятора. Она же является монтажной платой для подключения гнезд питания и проводов от переключателя Вкл-Выкл.

Комплектный вентилятор 40х40, внимание, на 5В. Достаточно длинный шнур, я даже не знаю зачем такой. Возможно для второго корпуса (универсальность). По идее нужно или отрезать в размер, по месту, или впаивать аналогичное гнездо в плату.

Собираем обе панели корпуса

Приклеиваем силиконовые ножки на нижнюю половину корпуса

Отрезаем, зачищаем и обжимаем провода. Заранее прошу прощения за гламурный фон для фото.

Устанавливаем силовой модуль (большая плата с контроллером) для DPS5015 или DPh4205. На фото DPh4205

На этом фото «примерка» DPS5015

Собираем корпус, вернее вдвигаем половинки одна в другую по салазкам

Далее нужно установить обе панели

Вот фотография корпуса с модулем в сборе

Вот фотография включенного модуля

Панель крупным планом

Еще фотографии корпуса

Фото в сборе Вид спереди

Еще фотография

Смотрится очень неплохо

На заднюю стенку не становится, так как мешают клеммы сзади.

У продавца есть подробное видео о процессе установки модулей в корпус

Для подключения внешнего БП, а также нагрузки я пользуюсь комплектом проводов с клеммами типа «банан».

Вместо выводов.

Корпус качественный, хотя и дороговат. Если сравнивать с тем же GOPHERT CPS-3205, то последний стоит около $50, имеет меньше разрядность по V и А, нет программируемых предустановок и памяти. Но GOPHERT почти в два раза компактнее. Внешний DC блок питания GOPHERT не требуется, он питается от 220В.

В качестве плюса моей конструкции: это универсальность, так как я могу подключить вообще любой источник питания из наличия, а после использования — отключить и вернуть на место. В случае с DPh4205 я могу использовать источник питания от 6В для получения напряжения до 32В. Еще в пользу универсальности: за $50 я могу использовать модуль DPS5015, и получить характеристики на уровне Gophert CPS-6011, средняя цена которого около $150. При соответствующем источнике питания.

P.s. У продавца появились версии контроллера DPS5005 с подключением по USB/BT к компьютеру. Софт можно скачать тут.

Внешний вид плат (фото из лота продавца). Продавец пишет о несовместимых прошивках, то есть задешево докупить плату и прошить старый не получится.

Скрин программы удаленного управления -DPS5005 Communication version

Планирую купить +19 Добавить в избранное Обзор понравился +35 +57

mysku.ru

КАК СДЕЛАТЬ КОРПУС ИЗ ПЛАСТМАССЫ

   По поводу корпусов для самодельных электронных устройств, написано уже не мало, но как говорится – «а воз и ныне там». Правда появились в продаже в радиотехнических магазинах пластмассовые корпуса для этих целей, и размеры есть разные, но на этом плюсы кончаются. Цвет видел только один – тёмный (чёрный, тёмно-серый, светло серый). А хотелось бы выбирать, как минимум, из всех цветов радуги. Да и внутреннее конструкционное устройство более чем не радует. Да при той цене, что предлагают заплатить за эти копеечной себестоимости изделия, они  должны вдобавок ко всему быть индивидуально завёрнуты в позолоченную бумагу. А им есть практически прямая альтернатива в виде пластиковых вентиляционных коробов.

   Видел двух типоразмеров: 110 х 55 х 800 мм с толщиной стенки от 0,5 до 3 мм по цене от 85 рублей, и 120 х 60 х 800 мм с толщиной стенки от 0,5 до 2,5 мм по цене от 89 рублей. А есть ещё 204 х 60 х 800 мм. Тут главное не лениться пилить – «и будет счастье».

   Отпилил нужный размер (лучше чуть побольше).

   Идеально прямого реза не вышло, а надо, значит заготовку на ровную поверхность и при помощи треугольника делается разметка будущего идеального среза.

   Не спеша пропиливаем сначала углы

   потом боковые стороны (так легче достигнуть желаемого), и наконец срез готов, он не плох, но не идеал

   ставим на наждачный круг большого размера (если он крупнозернистый – всё закончится быстро, если мелкозернистый – будет ну очень красивая кромка) и притираем.

   Рисуем на компьютере и распечатываем в реальном масштабе изображение  будущих лицевой и задней панели.

   Клеим картинку на подходящий кусок пластика, металла и т. д. (кому, что больше нравится и у кого, что есть в наличии) и ждём, когда хорошенько приклеится и высохнет.

   Получаем вот такую заготовку

   к которой делаем и клеим надёжным клеем вот такие боковины, необходимые в дальнейшем для надёжного крепления (на винты, саморезы) панели к корпусу.

   Собираем заготовки в одно целое и получаем корпус, не хуже магазинного, но в 10 раз прочнее и дешевле, и который будет иметь пространственную ориентацию (горизонтальную или вертикальную) такую, какую захотим.

   А «на десерт» обернём самоклеющейся плёнкой - вариант расцветки и рисунка, естественно, по вкусу. Смело желаю попытаться найти того, кто скажет, что это не  вариант изготовления корпусов для самостоятельно собранных электронных устройств, специально для Elwo.ru - Babay.

   Форум по технологиям

   Полезные советы
USB АДАПТЕР ДЛЯ ВЕЛОСИПЕДА

ЛАМПОВЫЙ УНЧ НА 6П14П И 6Н2П

ЭЛЕКТРОННЫЙ ГИРАТОР

Доброго времени суток форумчане и гости сайта Радиосхемы! Желая собрать приличный, но не слишком дорогой и крутой блок питания, так чтоб в нём всё было и ничего это по деньгам не стоило, перебрал десятки вариантов. В итоге выбрал лучшую, на мой взгляд, схему с регулировкой тока и напряжения, которая состоит всего из пяти транзисторов не считая пары десятков резисторов и конденсаторов. Тем не менее работает она надёжно и имеет высокую повторяемость. Эта схема уже рассматривалась на сайте, но с помощью коллег удалось несколько улучшить её.

Я собрал эту схему в первоначальном виде и столкнулся с одним неприятным моментом. При регулировке тока не могу выставить 0.1 А - минимум 1.5 А при R6 0.22 Ом. Когда увеличил сопротивление R6 до 1.2 Ом - ток при коротком замыкании получился минимум 0.5 А. Но теперь R6 стал быстро и сильно нагреваться. Тогда задействовал небольшую доработку и получил регулировку тока намного более шире. Примерно от 16 мА до максимума. Также можно сделать от 120 мА если конец резистора R8 перекинуть в базу Т4. Суть в том, что до падения напряжения резистора добавляется падения перехода Б-Э и это дополнительное напряжение позволяет раньше открыть Т5, и как следствие - раньше ограничить ток.

Рекомендуем такой вариант схемы с мультисима. Добавлен резистор (R9 100 Ом) в базу Т5 (Q5) для ограничения тока при крайнем левом положении резистора R8 (470 Ом). Регулирует от 10 мА до максимума.

На базе этого предложения провёл успешные испытания и в итоге получил простой лабораторный БП. Выкладываю фото моего лабораторного блока питания с тремя выходами, где:

  • 1-выход 0-22в
  • 2-выход 0-22в
  • 3-выход +/- 16в

Также помимо платы регулировки выходного напряжения устройство было дополнено платой фильтра питания с блоком предохранителей. Что получилось в итоге - смотрите далее:

Отдельная благодарность за улучшение схемы - Rentern. Сборка, корпус, испытания - aledim.

   Форум по БП

   Обсудить статью ЛУЧШИЙ САМОДЕЛЬНЫЙ БЛОК ПИТАНИЯ


Смотрите также


2012-2020 © Содержание, карта сайта.