эффективные решения для вашего бизнеса  
Дон Изолятор моб: +7 988 540 32 29
тел: (863) 219-12-79
факс: (863) 219-12-79
e-mail: [email protected]
гарантированная защита и надежность
Продукция Контакты Информация

remont.townevolution.ru

Механизированная штукатурка стен. Штукатурная машина.

Если для подготовки поверхностей под дальнейшую отделку выбирается механизированная штукатурка стен, то удается добиться не только сокращения сроков работ, но и значительного улучшения их качества.

Почему машинная штукатурка стен не имеет альтернативы?

Чем выше уровень автоматизации и механизации производственных процессов, тем выше производительность труда и качество выполняемых работ. Не исключение и штукатурные работы, но, несмотря на очевидную выгоду, длительное время этот процесс выполнялся исключительно ручным способом.

Отчасти это объясняется отсутствием специальных машин, а самое главное – необходимостью использования особых составов, изготовить которые из традиционных видов компонентов не всегда получалось.

Но настоящая революция произошла с появлением сухих смесей универсального типа, используемых как для ручного, так и механизированного нанесения, а также, предназначенных исключительно для штукатурных машин.

Конечно, штукатурная станция для песчано-цементного раствора также может применяться, но в этом случае важно точное соблюдение пропорций, для того чтобы обеспечить подачу смеси соответствующей консистенции.Как правило, о том, что раствор приготовлен правильно, можно судить по следующему субъективному фактору: при подаче состав не разбрызгивается и плотно прилегает к поверхности.

В итоге удается оптимизировать производственный процесс по выравниванию стен с помощью штукатурки, но при этом исключить два самых трудоемких этапа: приготовление раствора и его нанесение на поверхность.

Далее без ручного труда не обойтись: непосредственно выравнивание производиться вручную. Но следует учитывать, что в этом случае одновременно обрабатываются бо?льшие площади, за счет чего и достигается лучший результат. При ручном оштукатуривании стен приходится работать частями, и соединять между собой участки с разной степенью высыхания.

Кроме того, добиться идентичного состава раствора при ручном замесе очень сложно – в итоге и по прочности, и по качеству такая штукатурка всегда будет уступать механизированной.Несомненно, для небольших площадей ручная обработка в любом случае будет иметь место, но если речь идет о ремонте, хотя бы одного помещения, использование машинного метода полностью оправданно.

Что лучше – машинная штукатурка или ручная?

Оштукатуривание поверхностей долгое время оставалось одним из важнейших видов строительных работ, главной отличительной особенностью которых была трудоемкость процесса, связанная с необходимостью использования большого количества ручного труда, и что очень важно, высокопрофессионального. В ином случае добиться даже приемлемого результата достаточно сложно.Используется штукатурка машинным способом как для фасадной отделки, так и внутри помещения. Может применяться как при выполнении работ на больших объектах, так и в обычной городской квартире.

В результате применения данного способа нанесения штукатурного состава на обрабатываемые поверхности удается добиться:

  • существенного сокращения сроков выполнения работ (в среднем в 3-5 раз). В основном это достигается за счет непрерывного процесса изготовления раствора и его нанесения на поверхность, а также из-за уменьшения количества слоев, так как при механизации процесса, смесь можно наносить более толстым слоем, что позволяет быстро устранять неровности;
  • уменьшение количества ручного труда и, соответственно, сокращение расходов на его оплату, что покрывает затраты на аренду штукатурной техники в несколько раз;
  • готовая поверхность отличается практически идеальной ровностью, при этом обеспечивается лучшая адгезия, из-за того, что раствор подается под давлением. В результате такая штукатурка лишена пустот, а значит, на ней реже появляются трещины или отслоение;
  • хоть таким образом оштукатуренная поверхность и требует затирки, но данная операция значительно упрощается, так как в большинстве случаев качество отделки является вполне приемлемым даже для оклеивания стен обоями. Часто механизированная штукатурка под покраску используется как базовый слой при фасадных работах, снижая их стоимость и что важно, без потери качества;
  • за счет того, что машинным способом удается нанести более толстый слой раствора, как правило, выровнять стены удается сразу, чего не достичь при ручном варианте;
  • значительное уменьшение количества материалов за счет того, что при приготовлении раствора он активно обогащается воздухом и, соответственно, увеличивается его объем. При среднем расходе 16 кг/м2, при ручном способе нанесения, механизированный вариант позволяет снизить эти показатели до 12-13 кг/м2. Кроме того, следует учитывать, что ручную штукатурку придется выполнять минимум в 2 слоя, а это дополнительные расходы.

С учетом того, что часто, для внутренних работ, используется гипсовая штукатурка машинного нанесения, то вполне можно говорить об экологичности этого способа, так как этот материал абсолютно безопасный и обладает хорошей паропроницаемостью.

Инструкции механизированной штукатурки стен, видео:

Механизмы и машины для штукатурки

Человек всегда стремился к тому, чтобы максимально уменьшить количество ручного труда, особенно при выполнении трудоемких и однообразных видов работ. Поэтому выбор механизмов для оштукатуривания достаточно велик.Отличаются они производительностью и, конечно, ценой. Поэтому, если планируется выполнять работы своими руками, то нецелесообразно приобретать дорогие механизмы.

В этом случае можно рассмотреть вариант аренды инструмента или купить портативную разновидность, например, штукатурный пистолет или «пневмолопату».

Умельцы иногда в таких случаях сами являются изобретателями и изготавливают самодельные аппараты, одновременно находя применение имеющемуся в наличии компрессору, который используется для нагнетания воздуха в раствор и последующей его подаче на обрабатываемую поверхность.

Машины для штукатурки: размеры, классы, виды операций

Современный рынок строительного оборудования представляет довольно широкий выбор техники для оштукатуривания стен. Наиболее привлекательными выглядят механизмы западноевропейского производства, например, от Knauf, отличающиеся высокой производительностью, компактными размерами, а также многофункциональностью.Кроме приготовления штукатурного раствора и его подачи на поверхность стен, им под силу и процесс окрашивания. Некоторые экземпляры также могут использоваться и для шпаклевания.

Еще более миниатюрными размерами отличается штукатурная машинка PFT Ritmo M, но набору технических возможностей, превосходящая даже громоздкие модели. С ее помощью можно проводить следующие операции: приготовление и нанесение штукатурных и шпаклевочных растворов, окрашивание поверхностей с использованием составов на водной основе.

На рынке представлены и образцы отечественной промышленности, главное отличие которых – довольно большие размеры. Например, штукатурная машина Афалина ШМ-30, с помощью которой легко можно выполнять не только оштукатуривание поверхностей и шпаклевание, но и заниматься устройством наливных полов, используя для этого специально предназначенные смеси.

Но независимо от размеров техники, для ее обслуживания требуется один, в редких случаях два оператора. Техническое оснащение также не сильно отличается от размеров, класса аппаратов и состоит из таких элементов:

  • насоса для подачи раствора;
  • емкости для сухой смеси и воды;
  • камеры для смешивания раствора;
  • приспособления компрессорного типа для подачи под определенным давлением и разбрызгивания состава на поверхности.

В современных аппаратах широко используется автоматика, что не только облегчает работу оператора, но и позволяет вести приготовление раствора с точно заданными параметрами. В итоге консистенция состава получается такой, какая необходима для выполнения конкретного вида работ.Значительно облегчают и ускоряют процесс нанесения на обрабатываемые поверхности наличие в комплекте насадок с разными диаметрами сопла, что позволяет регулировать интенсивность подачи и набрызга.

Штукатурные работы механизированным способом с использованием мини-техники

Облегчить процесс оштукатуривания поверхностей можно и с помощью пневмолопаты-хопера для механической отделки и пневмопистолета. Эти два аппарата снабжены специальной емкостью, в которую заливается заранее приготовленный раствор, разбрызгиваемый по поверхности после открытия клапана.

В пневмолопате регулировку подачи можно осуществлять при помощи разных сопел, входящих в комплект к аппарату, а для удобства работы, ручка представляет собой держатель, покрытый прорезиненым материалом, что исключает его скольжение в руке.Несмотря на очень компактные размеры, производительность таких машин составляет около 50-60 м2/смена. От формы ковша и его расположения, приборы могут иметь четкое предназначение: для стеновых или потолочных работ.

Если предстоят работы по отделке загородного дома, то такой вариант машины для штукатурки является оптимальным выбором, который точно полностью окупиться.

Но привлекателен данный вид инструмента и для небольших строительных бригад, специализацией которых являются комплексные виды ремонтов. Так как при этом удается добиться нужного результата, при существенной экономии времени, но, в этом случае не возникает сложности с транспортировкой техники довольно внушительных размеров.

Также механизированная штукатурка стен под покраску может выполняться с использованием пневмопистолета. Это компактный инструмент состоит из ствола-форсунки с соплами разного диаметра, воронки для раствора и спускового механизма, с помощью которого происходит подача смеси и регулирование интенсивности.

Многие модели пневмопистолетов имеют специальный выход для подключения компрессорной установки, с помощью которой происходит принудительная подача сжатого воздуха. В этом случае удается добиться нужной интенсивности разбрызгивания раствора, который так же как и для пневмолопаты, необходимо заранее приготовить обычным ручным способом.

Наличие сопел различного диаметра позволяет значительно расширить ассортимент применяемых растворов как по консистенции, так и по их составу.

Пневмоинструмент, как правило, может быть использован не только для штукатурных работ, но также для шпаклевания и окрашивания поверхностей.Поэтому для владельцев частных домов, которые предпочитают заниматься строительством и ремонтом самостоятельно, такое приобретение значительно облегчит им выполнение разных видов работ.

Пневмоинструмент можно применять не только для нанесения базового слоя штукатурки, но и для работ с применением фактурных и декоративных видов.

Достоинством пневмоинструмента, о чем свидетельствуют многочисленные отзывы людей на специализированных площадках, можно считать легкость и простоту работы с ним – для этого не требуется специальных навыков.

Скорость нанесения раствора на стены, а также консистенция и расстояние, каждый мастер легко определяет эмпирическим путем, на небольшом участке поверхности.

Какие смеси и растворы можно использовать для механизированной штукатурки?

Для выполнения штукатурных работ с применением механических приспособлений удобнее использовать специально предназначенные для этого смеси. При этом для работ внутри помещений (за исключением комнат с повышенной влажностью) можно применять составы на гипсовой и цементной основе, а для фасадных – исключительно на цементной.

Допускается применение и цементно-песчаного раствора, но при его изготовлении важно соблюдать точные пропорции и консистенцию. Но, отдавая предпочтение специальным смесям, можно рассчитывать на более качественное покрытие, так как в этом случае в состав растворов будут входить различные добавки, пластификаторы, не только облегчающие процесс выполнения работ, но и улучшающих фактуру поверхности стен, что во многих случаях позволяет сократить некоторые этапы отделочных операций, например, шпаклевание.

Как сделать вентиляцию в частном доме? - здесь больше полезной информации.

Использование специально предназначенных смесей:

  • ускоряет процесс высыхания штукатурки;
  • обеспечивает лучшую адгезию со стеной;
  • легче достигается эффект идеально ровной поверхности, в том числе и при отделке углов, криволинейных элементов;
  • создают благоприятный климат, так как они обладают паропроницаемостью;
  • улучшают звуко-, теплоизоляционные характеристики стены (при наличии в составе специальных компонентов, например, перлита).

На рынке представлены специальные составы для машинной штукатурки, но большинство производителей выпускают универсальные смеси, которые можно применять как для механизированной, так и ручной отделки. Но при проведении расчетов необходимого количества материала, следует учитывать, что машинный способ более экономичен, а значит – расход штукатурки будет меньшим.

Вас заинтересует эта статья - Правила выбора металлической двери в новом доме.

Основные принципы техники выполнения механизированной штукатурки

Перед тем как приступить к нанесению штукатурного раствора, поверхность стены следует правильно подготовить.

  1. Сначала удаляются загрязнения, жирные пятна, механическим способом убираются выступы.
  2. Следующий этап – оценивается кривизна стен и производится установка маяков и угловых профилей.
  3. Выполняется грунтовка поверхности, для чего используются или рекомендованные производителем шпаклевочных смесей составы или предпочтение отдается универсальным видам. В некоторых случаях, при значительных перепадах по высоте, целесообразно использовать штукатурную сетку, для крепления которой следует применять метизы с антикоррозийным покрытием.
  4. Затем, в соответствии с инструкцией и рецептурой, в машину загружаются все компоненты, подводится к аппарату вода и изготавливается штукатурный раствор, который сразу же наносится на подготовленную поверхность.
  5. При подаче раствора на стены нужно следить за тем, чтобы струя от распылителя была перпендикулярна поверхности.
  6. На следующем этапе – начинается ручное разравнивание с использованием прави?ла, а также – отделываются труднодоступные места и углы.
  7. Затирается штукатурка машинного нанесения только после того, как произойдет предварительное схватывание раствора, то есть спустя 1,5-2 часа.
  8. В том случае, если применялись специальные составы, то к финишной отделке можно приступать спустя 3-5 дней, при использовании цементно-песчаного раствора этот срок несколько увеличивается, но в любом случае он меньше, чем при ручной штукатурке.

Как штукатурить стены машинным способом, видео:

Требования к выполнению штукатурных работ механизированным способом

При работе с машинными станциями для штукатурки следует придерживаться некоторых правил, соблюдение которых гарантирует ожидаемый результат.

Обязательно должны иметься в наличии источники воды и электроэнергии. И если в случае с водой, этот вопрос решается доставкой на объект воды в специальных емкостях, то о бесперебойной подаче электроэнергии следует позаботиться заранее.Самый оптимальный вариант – дизельный или бензиновый генератор, который может быть как основным источником электропитания, так и резервным. Всегда следует помнить, что внезапное прекращение производственного цикла приводит к поломке аппарата.

Обязательно нужно обращать внимание и на качество раствора, который в течение минимум 20-25 минут должен сохранять свои характеристики и легко наноситься на стены ровным слоем. Как правило, машинная станция должна обеспечивать бесперебойную подачу шлангом диаметром 25 мм на расстояние до 60 м.

dimdom.ru

Информация

Механизация штукатурных работ


Механизированная штукатурка для стен: плюсы и минусы

Механизированная штукатурка для стен появилась не так давно, однако этот вид ремонтных работ занял прочные позиции, зарекомендовав себя с лучшей стороны. Перед тем как приступить к оштукатуриванию, нужно ознакомиться с тем, как проводятся работы и рационально ли самостоятельное выполнение столь щепетильного дела.

Такого понятия, как механизированная штукатурка, если речь идет о сухих смесях для оштукатуривания, нет. Однако штукатурные растворы бывают универсальными, подходящими и для ручного, и для машинного метода.

Если говорить о механизированной штукатурке как о способе работы, то человек старается максимально упростить свою жизнь, и строительная сфера не стала исключением. Машины во многих областях полностью вытеснили ручной труд, и немудрено желание хоть как-то сделать легче тяжелый труд по оштукатуриванию стен или потолков. Так родилась идея построить механизм, который сможет выполнять самые неприятные и трудозатратные аспекты штукатурной работы.

Механизированная штукатурка представляет собой тот же самый процесс по оштукатуриванию стен, но с использованием специальных машин, позволяющих выполнить все работы намного быстрее и проще. Так, нанесение штукатурки машинным методом занимает в 5-6 раз меньше времени, чем ручным, при этом качество работ оказывается на уровень выше.

Выполнение штукатурных работ при помощи специального оборудования требует не только наличия этого самого оборудования, но и особых знаний и навыков. Для человека неподготовленного за такое лучше не браться, так как вероятность, что все получится с первого раза, крайне мала.

В идеале автоматизированной штукатуркой должна заниматься бригада профессионалов, так как в одиночку справиться со штукатурной машиной невозможно.

Всего для нанесения автоматическим методом используется два вида штукатурных составов:

  • на основе гипса;
  • цементно-песчаные смеси.

Гипсовая

Цементно - песчаная

В зависимости от типа состава варьируется и набор характерных черт, плюсов и минусов. Так, гипсовая штукатурка более востребована на современном рынке. Многих привлекает ее эстетическая сторона – приятный белый цвет после высыхания.

Однако одними только внешними свойствами преимущество состава не ограничивается:

  • Поскольку в таких штукатурках в качестве основного элемента выступает гипс, то их смело можно причислить к экологически чистым материалам, так как гипс имеет полностью натуральное происхождение.
  • Гипсовый штукатурный слой весит совсем немного, что в значительной мере облегчает нагрузку на поверхность.
  • После высыхания гипсовая смесь не усаживается, не деформируется. Это логичным образом ведет к тому, что не появляются на стенах трещины: поверхность остается ровной и аккуратной.

  • Еще один немаловажный фактор – высокая пористость материала. Так, при намокании вода быстро испаряется с поверхности, а само намокание не ведет к развитию плесневых грибов.
  • Важны и тепло- и звукоизолирующие качества гипсового штукатурного слоя. Он скрадывает звуки, проходящие сквозь стену из соседних комнат, тем самым повышая общий шумоизоляционный фон квартиры или дома.
  • Гипс помогает регулировать микроклимат в помещении посредством вбирания влаги из воздуха.
  • Обработка гипсовыми штукатурками показана в случаях, когда нужно снизить опасность возгорания, так как материал не так уж легко воспламеняется.

К недостаткам можно причислить высокую стоимость материалов по сравнению с песчано-цементными растворами, однако стоит учесть, что расход гипсовой штукатурки меньше. И также использовать гипсовый вариант в условиях повышенной влажности – не лучшая идея: штукатурка может отслоиться.

Что касается штукатурных составов на цементной основе, то и они имеют свои плюсы и минусы. Для начала нужно остановиться на положительных сторонах:

  • Что касается прочности, то цементный вариант – лучший выбор. Он является надежным, позволяя реже производить ремонт с реконструкцией штукатурного слоя.
  • Штукатурка на цементной основе хорошо сцепляется с поверхностью. Не нужно специально готовить основание под штукатурку, принимать какие-то особые меры. Она все равно приклеится к нему хорошо и станется целой.
  • Цементные растворы хорошо переносят повышенную влажность, благодаря чему их можно применять для отделки таких комнат, как ванная, например. Но также благодаря этому свойству их можно наносить снаружи дома.
  • Наконец, по сравнению с гипсом цементные смеси не так дороги из-за дешевизны материалов, входящих в их состав.

Недостатков у цементно-песчаных штукатурок немало:

  • наносить их можно не на каждый материал. Они не «дружат» с пластиком и деревом, окрашенные поверхности – тоже плохой вариант.
  • поскольку материал весит довольно много, сначала выверяют, выдержит ли стена массу такого штукатурного слоя. Для этого нужно выполнить специальные расчеты.
  • после нанесения штукатурки обязательно нужно выполнить работы по шпатлеванию и выравниванию поверхности.
  • к недочетам относится и длительный срок высыхания раствора, составляющий примерно месяц.

В целом смеси для механизированного нанесения какого бы то ни было из типов не имеют особых отличий. Фракция может быть любой. Машину предварительно настраивают под тот или иной раствор или смесь.

Как и каждый строительный вид работ, механическая штукатурка стен имеет свои плюсы и минусы. Начать рассмотрение специфических черт лучше всего с достоинств метода:

  • Автоматическое нанесение штукатурки от наложения вручную отличается тем, какой расход будет у материала. Так, на 1 м2 механическим способом наносится примерно 13 кг, а ручным – 16 кг. Если учесть, что нужно наложить как минимум три слоя, то разница будет существенной.
  • Все процессы сильно упрощаются. Теперь не нужно заниматься смешиванием раствора, постоянно готовить новые порции. Человеческий труд практически заменен машинным.

  • Благодаря тому, что перемешивание производится в постоянном режиме, и даже вода подается автоматически, раствор получается однородным. Это гарантирует, что он не потрескается и не покоробится со временем.
  • Наносить штукатурку при помощи аппарата получается намного быстрее. Благодаря этому штукатурка сохнет равномерно. Нет эффекта «далматинца»: тут подсохло, там схватилось, а здесь еще совсем сыро. Из-за этого нет стыков, и слой штукатурки получается монолитным.
  • В некоторых работах, которые обыкновенно проводятся после оштукатуривания, пропадает необходимость. К таким относится, например, шпатлевание.

Поскольку стены и так получаются идеально ровными, шпаклевать их не нужно.

Помимо перечисленного, есть у аппаратного способа и несколько недостатков:

  1. Сказывается дороговизна оборудования. Для самостоятельного использования его приобретение нерационально, как и аренда. По стоимости наем бригады рабочих, работающих по этой технологии, обойдется в ту же сумму.
  2. Для работы с машиной нужно два человека, а также еще один, который будет разравнивать стену.

Если вы все-таки решите делать механическое оштукатуривание самостоятельно, вы все равно не справитесь.

Механизированная штукатурка используется повсеместно. Нет какой-то одной сферы, которой данная технология была бы ограничена. Единственное ограничение – температурный режим. Не стоит проводить работы снаружи зимой. Поверхность не должна быть холоднее 20 градусов. Да и это требование обусловлено скорее спецификой используемых растворов, а не самим аппаратным методом.

Механический метод оштукатуривания с успехом применяется при проведении и наружных, и внутренних работ. Единственное, о чем стоит помнить – это то, какую из смесей и где использовать. Если при внутренних работах допустимы оба состава, то для облицовочных подойдет только цементный, так как только он обладает нужным набором характерных качеств. Стоит рассмотреть каждую из сфер подробнее, чтобы лучше понять специфику работы механизированной штукатуркой в тех или иных условиях.

Как уже упоминалось выше, для внутренних работ подходят оба вида штукатурки. Логично, что лучшим оказывается раствор на гипсовой основе, что обусловлено его положительными свойствами, а также тем, что работать с ним проще. Потребуется нанесение меньшего количества слоев.

И плюс, и минус одновременно состоит в том, что гипс очень быстро сохнет, поэтому работы с ним требует оперативности. Необходимо будет вымыть оборудование сразу же после нанесения слоя, в противном случае оттереть гипсовую штукатурку от машины будет практически нереально.

Перед нанесением штукатурной смеси механизированным способом потребуется вся та же подготовка, что и для ручного. Стены нужно будет прогрунтовать или смочить водой. Только после этого можно приступать непосредственно к разбрызгиванию штукатурного состава.

При работе с цементно-песчаной штукатуркой может понадобиться сначала наложить монтажную сетку, чтобы штукатурный слой держался. Особенно это касается оснований с практически нулевой адгезией, например, монолитных бетонов.

Работы на улице должны производиться только при плюсовой температуре. Это обусловлено не только тем, что поверхность должна быть подготовлена, но и комфортом. Как ни крути, механическое оштукатуривание – тяжелый физический труд, и рабочие, производящие нанесение и выравнивание, должны чувствовать себя комфортно.

Для облицовки подходит исключительно цементная штукатурка. Работа с ней требует предварительной отладки машины. Важно учесть, что попадаются фрагменты крупной фракции, поэтому все настройки должны быть выставлены по тем данным, которые указаны производителем на упаковке. В особенности это касается декоративных вариантов, например, штукатурки «короед».

Помимо того, для каких работ какой из составов используется, важно знать, в каких видах они продаются. В продаже имеются как готовые, так и сухие штукатурки.

При помощи специальной аппаратуры работать можно и с теми, и с другими.

Прелесть механизированного способа заключается в том, что он позволяет полностью отказаться от ручного труда в отношении разведения и нанесения смеси. Перед тем как приступить к работам с помощью сухой смеси, важно обеспечить доступ машины к проточной воде и электрической сети. Для ее питания достаточно напряжения в 220 Вт.

Работы производятся следующим образом: в специально предусмотренную емкость добавляется сухая смесь, затем машина самостоятельно осуществляет замешивание раствора в соответствии с заданными параметрами. Таким образом, штукатурка замешивается постоянно, и раствор получается однородным, воздушным, одинаковой консистенции.

Этот метод работы признан более предпочтительным, так как он дешевле, но качество раствора получается ничуть не хуже, чем при покупке готового.

Обработанные таким образом стены имеют ровную поверхность, подходящую под покраску или под обои даже без последующей обработки.

В отличие от предыдущего способа, в этом случае работы производятся при помощи жидкого раствора. Здесь необходимо будет позаботиться только о подключении к электросети. Подача воды здесь не нужна. Раствор будет постоянно вымешиваться, благодаря чему не схватится раньше времени.

И тот и другой способы подходят для работы не только со стенами, но и с полами. Например, при помощи механизированного метода можно сделать полусухую или мокрую стяжку пола, а также оштукатурить потолки. Специфика подачи раствора это позволяет.

Подготовку стен придется проводить вручную:

  • делать провешивание;
  • устанавливать маяки.

Штукатурка механическим методом позволяет только нанести состав, но никак не выверить стены.

В общем, на выравнивание стен будет затрачено гораздо меньше времени, так как самый трудоемкий процесс – нанесение – автоматизирован.

Для оштукатуривания механическим способом понадобится не только непосредственно штукатурная смесь, но и специальные инструменты и техника. Самое простое, что можно сделать – обратиться к специалистам, у которых в наличии есть специальные машины для разбрызгивания штукатурки. Они проведут все работы быстро и практически без мусора. Что примечательно, обычно такой вариант дешевле.

Если же у вас или у ваших знакомых есть какие-то приспособления для нанесения штукатурки механическим способом, и они готовы вам их одолжить на безвозмездной основе, вам будет легче всю работу проделать самостоятельно. Однако стоит иметь в виду, что для этого понадобятся кое-какие знания о выбранном инструменте: понимание специфики его работы, его устройство, а также сложности, с которыми может быть сопряжено оштукатуривание при использовании агрегата.

Если вам есть, у кого одолжить штукатурную машину, вы можете считать себя везунчиком. Аренда такого аппарата влетит в копеечку, к тому же на приспосабливание к новому методу нанесения может уйти какое-то время, и не все работы могут быть выполнены правильно. Однако оштукатуривание с применением данного метода наиболее предпочтительно, ведь штукатурная станция дает ровный монолитный слой, а стены получаются практически безупречными.

Машины бывают двух типов – шнековые и пневматические. В первом случае подача раствора полностью автоматизированная. Готовая смесь проходит через трубу под большим напором и подается в распылитель. Во втором случае работы производятся уже с готовым раствором, который подается к распылителю под давлением. Сама машина замешивать раствор не может.

Шенковая

Пневматическая

Пневмолопата-хопер – самый простой из имеющихся инструментов и самый дешевый. По сути, само оштукатуривание здесь не проводится – материал просто набрасывается на поверхность при помощи этого агрегата, а все дальнейшие работы должны быть выполнены вручную. Однако у пневмолопаты есть и положительные черты: например, возможность работать с материалами разных фракций и разной жесткости.

Работа с устройством не требует особых знаний. Рукоять-проводник подключается к компрессору, после чего в ковш набирается раствор. Направив его на стену, нужно просто распылить. Производительность труда составляет приблизительно 60 кв. м за час работы.

Есть пневмолопаты-хоперы как для стен, так и для потолка. Отличие заключается в форме используемых ковшей.

Картушный пневмопистолет – пожалуй, самый неудобный из всех механических устройств для нанесения штукатурки. Представляет собой агрегат, действительно, похожий на пистолет, сверху к которому приделана большая емкость для раствора. Именно этим и обусловлены трудности в работе: держать такой вес постоянно на вытянутых руках очень тяжело.

Как и в предыдущем случае, к ручке-пистолету прикрепляется компрессорный шланг, который помогает подавать раствор под большим напором. Использование картушного пневмопистолета возможно только при обработке стен. Такого механизма для потолков нет.

Помимо перечисленного, есть еще менее распространенные и не нашедшие своих поклонников инструменты для механизированного оштукатуривания. К ним можно отнести штукатурного робота, например.

Многие фирмы занимаются выпуском штукатурных смесей и готовых для нанесения растворов. Как это ни печально, далеко не все из них производят качественную продукцию. И гипсовые, и цементно-песчаные штукатурки представлены в большом многообразии, однако лишь некоторые фирмы, особенно в РФ, приобрели репутацию заслуживающих доверия производителей.

Специализированных штукатурок, предназначенных исключительно для машин, нет, поэтому имеет смысл рассмотреть самые качественные из штукатурок вообще. Ниже представлен список фирм, которые производят как гипсовые смеси, так и цементно-песчаные. Некоторые из них все же указывают на упаковках, что продукт подходит для машинного использования, однако на деле он является универсальным. Единственное возможное отличие может состоять в добавлении различных присадок и пластификаторов, которые ускоряют время схватывания и засыхания.

Это значит, что без должного опыта работы в максимально сжатый срок нанести такую штукатурку правильно практически невозможно.

Компания «Старатели» сделала акцент на производстве и продаже сухих смесей для механизированного нанесения. Фирма считает, что одно из важнейших свойств механизированной штукатурки заключается в том, чтобы не испортить аппарат. Так, раствор должен хорошо вымываться, не забиваться в узловые детали оборудования.

Что касается разнообразия, то здесь предлагаются не только гипсовые и цементные штукатурки, но и специализированные цементно-песчаные смеси, разработанные с учетом специфики фасадных работ. В составы добавляются присадки, которые не дают штукатуркам «схватываться» в течение 30 минут, а также делают их более пластичными.

Помимо настенных образцов, фирма «Старатели» выпускает варианты для полов, которые также предназначены для механизированного использования. Есть составы, которые можно наносить разными слоями: 30-80 мм для стяжки, 5-30 мм для выравнивания и 5-80 мм – комбинированный вариант.

В отличие от предыдущей компании, «Основит» не взяла на себя смелость заявить о своих штукатурных смесях как о специализированных, ориентированных только на машинную работу. Выпускаются только универсальные сухие штукатурки, подходящие и для ручного труда, и для машинного.

«Фишкой» данного производителя является то, что он предлагает отдельные штукатурные смеси для каждого слоя. Так, есть штукатурка для обрызга – предварительной заделки всех щелей и вмятин на основании, тонкослойный вариант и фасадный. В различных цветах предлагаются гипсовые образцы. Есть и серая, и белая. Помимо прочего, упор сделан на устранение недостатков штукатурных материалов. В частности, предлагается облегченная цементная разновидность.

Вся продукция для механизированных работ подходит для разных оснований, некоторые не требуют последующего шпатлевания.

Фирма «Волма» одной из первых в России начала выпуск штукатурок и прочих материалов, подходящих для машинного напыления. На сегодняшний день ассортимент компании довольно внушителен. Здесь есть штукатурки, подходящие для нанесения по струне, есть для нанесения по маякам, а есть такие, что отлично подходят для работы безмаячным способом.

Как и прочие, компания предлагает и цементные, и гипсовые сухие штукатурные смеси с более долгим сроком схватывания. Здесь он может составлять до 60 минут против 30 минут у других производителей. Важно отметить, что штукатурные материалы этого производителя подходят для нанесения машинным способом и на поверхность стен, и на потолки. Встречаются штукатурки различной фракционной величины, но максимальный размер частиц обычно не превышает 1,25 мм.

Компания заявляет, что полный цикл работ с ее материалами составляет не более 2 суток.

Эта немецкая фирма была одним из основоположников машинного нанесения различных строительных смесей как таковых. На производстве только штукатурок она не остановилась, предлагая вниманию потребителей и машинное шпатлевание. Линейки МП и МН позиционируются как предназначенные для использования исключительно машинами, причем фирма рекомендует для этого выбирать их же аппараты – PFT.

Штукатурные смеси отличаются друг от друга степенью адгезии к основаниям, однако производитель гарантирует хорошее сцепление даже с неподготовленной поверхностью. Можно штукатурить разные поверхности: кирпич, бетон, газовые и пеноблоки, дерево и деревянные плиты. Информация о том, какая штукатурка для чего предназначена, имеется на упаковке.

Затронув тему производителей, о которых были даны лучшие отзывы, нельзя не упомянуть и сами штукатурные машины. Наилучшее оборудование поставляется с территории Германии, но есть и российская хорошая фирма.

Компания поставляет оборудование под торговым названием PFT. Штукатурные машины имеют малые габариты, однако это никак не сказывается на их мощности. В частности, по мощности оборудование тоже отличается, подавая постоянно замешивающийся раствор под большим напором. Это позволяет наносить штукатурку в труднодоступные места, например, находящиеся несколько выше человеческого роста.

Машины имеют строение, полностью исключающее образование пыли, поэтому все работы будут выполнены с минимальными потерями и при минимальной требуемой уборке в последующем. Подача может осуществляться на расстоянии до 150 м. Агрегатами обычно управляют двое: оператор, следящий за исправностью машины и подкладывающий сухую смесь, и тот, кто непосредственно наносит штукатурку на стены.

Машины на колесиках, что облегчает их перемещение по комнате при обработке больших площадей.

Этот производитель представляет не обычные штукатурные машины, а целые станции небольшого размера. Каждая из них может быть настроена на работу с составами разной фракции вплоть до 3 мм. На сегодняшний день представлено две модели: Putzmeister MP 25 и Putzmeister MP 15.

Putzmeister MP 25 – модель, известная уже давно. Ее часто можно встретить у бригад, которые профессионально занимаются напылением штукатурки механизированным способом. Для работы с такой станцией потребуется специальная подготовка, так как управление ей – дело непростое. Подходит для работы и снаружи, и внутри помещений.

Putzmeister MP 15 – новая машина, которая появилась не так давно. От своей предшественницы отличается размерами и мощностью. Так, этот вариант несколько компактнее и к тому же может работать со штукатурками большой фракционности (до 3 мм). Управление аппаратом проще, чем Putzmeister MP 25.

Putzmeister MP 15

Putzmeister MP 25

Цена все равно «кусается», поэтому не стоит приобретать такую аппаратуру для частного пользования.

Преимущество машин от этого производителя – в их интуитивно понятном управлении. Здесь не придется получать какие-то специальные знания или навыки для того, чтобы управиться с оборудованием. Единственное, что нужно будет сделать – так это приноровиться наносить штукатурку распылителем под большим напором.

Вообще, оборудование M-Tec позиционируется как подходящее для начинающих компаний, сотрудники которых еще не владеют всеми техниками машинной штукатурки. Функционал образцов можно назвать ограниченным, однако все необходимые операции выполнять можно. Цены по сравнению с остальными образцами довольно низкие – примерно 400 000 рублей за штукатурную станцию. Опять же, бригада и самостоятельная закупка штукатурных материалов будет стоить куда меньше.

Наконец, последний из самых хороших судя по отзывам образцов – машина из России.

Станции «Афалина» являются универсальными. Они предназначены не только для оштукатуривания стен, но и для заливки полов, а также обработки потолков. Функционал и мощность находятся на том же уровне, что и у зарубежных аналогов, однако есть одно важное отличие – размер. Так, машины «Афалина» намного больше. Это вызывает некоторые затруднения при работе с ней: для ее обслуживания нужно больше людей.

В связи с тем, что машина более трудоемкая в обслуживании и работе, а по цене не сильно уступает зарубежным образцам, нанять бригаду, работающую на таком оборудовании, обычно дороже, чем оплатить услуги фирмы с зарубежными станциями в наличии. Поэтому этот образец не очень популярен, и встретить его можно довольно редко.

Но качество механизированной штукатурки, выполненной при помощи этого агрегата, не страдает.

При проведении работ с помощью специальной штукатурной машины нужно придерживаться определенной последовательности действий.

  • Для начала стены нужно очистить. Специалисты советуют использовать специальную металлическую щетку.
  • Далее основание необходимо намочить. Это делается при помощи грунтовки или обычной воды.
  • Потом приступают к подготовке оборудования: подключают его в соответствии с инструкцией, настраивают под имеющийся штукатурный состав.

  • Теперь можно переходить непосредственно к самому нанесению. Классический способ – нанесение состава сверху вниз полосами, когда каждая новая полоса наносится так, чтобы наполовину покрывать предыдущую.
  • Если есть возможность, можно использовать метод с нанесением снизу вверх. Нахлест полос должен быть таким же.
  • После схватывания раствора обязательно производят его разглаживание строительной сетчатой теркой.
  • Когда раствор полностью просохнет (время застывания указывается на упаковке), можно переходить к последующей отделке: например, шпаклевать стены или красить.

Специалисты дают несколько советов относительно выбора и использования механической штукатурки.

  • Обращайте внимание на однородность состава. В нем не должно быть комков.
  • Ни в коем случае не покупайте штукатурку с целью выполнения механизированного нанесения, если она предназначена исключительно для работы вручную.
  • Все работы должны проводиться при температуре от +5 до +30 градусов, иначе смесь поменяет свои технические характеристики.

Наглядно ознакомиться с процессом механизированной штукатурки вы можете в видео немного ниже.

dekoriko.ru

Учебно- методическое пособие на тему: "Механизация штукатурных работ"

Штукатурные работы Оглавление

Глава 4 . Механизация штукатурных работ

  • § 16. Механизированное приготовление растворов

    • § 16.1. Машины для просеивания заполнителей и дозирования различных материалов

    • § 16.2. Машины для приготовления растворов

    • § 16.3. Машины для транспортирования растворов

    • § 16.4. Пневматическое перемещение сухих вяжущих

  • § 17. Машины для нанесения и транспортирования растворов

    • § 17.1. Растворонасосы

    • § 17.2. Растворонагнетатели

    • § 17.3. Компрессоры

    • § 17.4. Резиновые шланги и стальные трубопроводы

    • § 17.5. Форсунки для распыления раствора

  • § 18. Штукатурные установки и агрегаты. Механизированное нанесение раствора

    • § 18.1. Растворосмесительные установки

    • § 18.2. Штукатурные агрегаты

    • § 18.3. Механизированное нанесение раствора

    • § 18.4. Разравнивание раствора, нанесенного механизированным способом

    • 18.5. Техника безопасности, охрана труда

  • § 19. Торкрет-штукатурка

    • § 19.1. Агрегаты для нанесения торкрет-штукатурки

    • § 19.2. Приготовление сухой смеси для торкрет-штукатурки

    • § 19.3. Торкретирование цемент-пушкой

    • § 19.4. Техника безопасности при работе на цемент-пушке

  • § 20. Малая механизация штукатурных работ

  • § 21. Организация внутренних штукатурных работ механизированным способом

Глава 4. Механизация штукатурных работ

  • § 16. Механизированное приготовление растворов

§ 16.1. Машины для просеивания заполнителей и дозирования различных материалов

Для просеивания заполнителей (песка, шлака, мраморной и гранитной крошки, а также вяжущих), если в этом есть необходимость, применяют различные механические сита.

В последнее время промышленность выпускает только вибросита, которым передаются колебания от вибратора. Такие сита обладают высокой производительностью, компактны и удобны. Сита натянуты на рамы, а при необходимости легко заменяются.

Однородность растворов зависит от количества входящих в него вяжущих и заполнителей, которые необходимо отмеривать точными частями или дозами. Дозировать материалы можно объемными частями (ковшами, банками, ведрами, носилками) или массовыми, взвешивая на весах.

Ручное дозирование допустимо при небольших объемах работ. При больших объемах необходимо применять дозаторы, которые отмеривают материалы объемными или массовыми дозами в нужных количествах.

Заполнять дозаторы можно вручную или с помощью подъемников. Дозаторы регулируются, что дает возможность изменять размеры доз.

§ 16.2. Машины для приготовления растворов

Для приготовления растворов применяют растворосмесители. Конструкций растворо-смесителей много. В одни растворосмесители подают материалы вручную, а в другие с помощью подъемника или из бункеров. В одних растворосмесителях раствор перемешивается с помощью лопастей, в других с помощью вращающегося барабана, к которому с внутренней стороны прикреплены лопатки. От вращения барабана материалы переваливаются, падают на лопатки и тем самым хорошо перемешиваются.

Растворосмесители с вращающимися барабанами хорошо перемешивают как растворы, так и сухие смеси, например, цементнопесчаные и другие.

На строительстве хорошо зарекомендовал себя растворосмеситель СО-23А (рис. 107, а). На раме растворосмесителя устроена откидная траверса, на которой смонтировано приводное устройство, состоящее из электродвигателя мощностью 1,7 квт, шестеренчатого редуктора с лопастным валом. Траверса соединена с рамой шарнирно, что дает возможность поворачивать ее вокруг горизонтальной оси и тем самым фиксировать ее в трех положениях: рабочем, холостом и транспортном. Раствор приготовляется в приставном бункере. Чтобы предохранить бункер от вращения во время перемешивания раствора, к траверсе прикреплена неподвижная лопасть, способствующая завихрению раствора и его лучшему перемешиванию.

Рис. 107. Растворосмесители:а — СО-23 А, б — С-868, 1 — рама сменной тачки, 2 — смесительная вращающаяся емкость, 3 — вращающиеся лопасти, 4 — неподвижная лопасть, 5 — редуктор, 6 — электродвигатель, 7 —рама, 8 — упоры для колес сменной тачки

К растворосмесителю придаются четыре сменные тачки с установленными на них вращающимися бункерами емкостью по 110 л каждый. Размеры тачки с бункером таковы, что ее можно свободно перевозить через обычные дверные проемы. Масса тачки с бункером (без раствора) 34,5 кг. Масса растворосмесители без тачки и бункера 66,5 кг.

Для легкости передвижения растворосмесители тачка снабжена колесами с резиновыми шинами, поставленными на подшипниках качении. Этот растворосмеситель удобен дли приготовлении раствора в небольших объемах непосредственно на рабочих местах.

Турбулентный смеситель С-868 (рис. 107, б) предназначен дли приготовлении глининых, известковых, цементных и других строительных растворов с подвижностью по стандартному конусу от 7 см и выше. С его помощью можно приготовлить также бетонную смесь с осадкой конуса 4 см и выше, с максимальной крупностью заполнителей 40 мм.

Масса смесители 160 кг. При объеме готового замеса 65 л производительность его равна 2—2,6 м3 раствора в час. Перемешивание каждого замеса производитси за 10—30 сек.

В неподвижном баке имеетси быстровращающийси ротор. В процессе вращении ротор отбрасывает составляющие раствора к стенке бака, а две наклонные лопатки, расположенные на стенке, тормозит движение материалов по окружности и направлиют их спирально вверх к центру бака в кольцо ротора.

§ 16.3. Машины для транспортирования растворов

Растворы могут приготовлять как на строительстве в растворных узлах, так и на заводах готовых растворов. Заводы готовых растворов в своем большинстве автоматизированы, приготовленные там растворы имеют высокое качество. С заводов растворы перевозят на стройки в кузовах автомашин. Привезенный раствор вываливают в бункер, откуда он подаетси с помощью растворонасоса по этажам или в подъемные бункера (ищики), которые транспортируются по этажам с помощью подъемников.

Перекладывание раствора в бункера снижает качество раствора и увеличивает затраты рабочей силы. Поэтому в Главмосстрое перевозку выполниют в контейнерах, в каждом из которых установлены 4 ящика емкостью по 0,2 м3. Привезенный контейнер снимается с машины краном и подается с помощью подъемников или полностью на нужный этаж, или отдельными ящиками.

При этом полностью ликвидируется перегрузка раствора и его потери. В зимнее время ящики утепляют съемными кожухами, что дает возможность сохранять положительную температуру раствора в течение 2 ч. Кроме того, широко применяют авторастворовозы с порционной выдачей раствора и механическим побуждением в пути и авторастворовозы с порционной выдачей раствора, но без перемешивания во время перевозки.

§ 16.4. Пневматическое перемещение сухих вяжущих

При отделке зданий штукатурам приходится транспортировать не только готовые растворы, но также сухие смеси и сухие вяжущие. Например, в процессе приготовления растворов и мастик гипс и другие сыпучие материалы приходится подавать на этажи. Транспортирование сыпучих материалов на этажи можно осуществлять с помощью различных подъемников, но лучше всего использовать винтовой питатель С-443 (рис. 108) производительностью 0,5 т гипса в час при подъеме на высоту до 40 м. Транспортирование на этажи гипса также может осуществляться с помощью сжатого воздуха от компрессора.

Рис. 108. Подача гипса на этажи винтовым питателем С-443:1 — отверстие для выгрузки, 2 — канал мусоропровода или короб. 3 — трубопровод, 4 — компрессор, 5 — винтовой питатель

Кроме этих установок, имеются и другие, сконструированные в различных строительных организациях. Так, на строительстве применяют установку (рис. 109) для подачи сыпучих материалов. Сыпучий материал загружается в приемный бункер 5, откуда с помощью датчика 4 равными порциями подается в трубопровода. Здесь он подхватывается воздушной струей от вентилятора 2 и подается по трубопроводу в нужное место. Производительность установки 6 м3/ч.

Рис. 109. Схема установки для подачи сыпучих материалов:1 — электродвигатель, 2 — вентилятор, 3 — приемный бункер, 4 — датчик, 5 — трубопровод

§ 17. Машины для нанесения и транспортирования растворов

§ 17.1. Растворонасосы

Для подачи раствора на этажи или на рабочие места, а также его нанесения на различные поверхности применяют растворонасосы, растворонагнетатели и различные растворо-проводы (стальные или резиновые).

Существует много конструкций растворонасосов, но самое широкое распространение получили диафрагменные растворонасосы.

В последнее время промышленность выпускает растворонасосы следующих марок: CO-69, СО-49, СО-48, С0-10, СО-58 с производительностью 1, 2, 4 и 6 м3/ч соответственно. Если первые четыре растворонасоса одноплунжерные, то последний двухплунжерный.

Дальность подачи раствора зависит исключительно от мощности растворонасоса.

Растворонасосы производительностью до 4 м3/ч используются для нанесения раствора на поверхности, но могут использоваться и для транспортирования раствора. Растворонасосы большей мощности используются чаще всего для транспортирования раствора в промежуточные бункеры, расположенные на этажах здания, а также для нанесения раствора на поверхности с одновременным применением одной, двух и более форсунок.

Растворонасос с плоской диафрагмой СО-10 производительностью 6 м3/ч (рис. 110) состоит из клапанной коробки 4, насосной части, приводного механизма и механизма передачи.

Рис. 110. Схема растворонасоса СО-10 с плоской диафрагмой:а — разрез, б — сбоку; 1 — плунжер, 2 — диафрагма, 3 — всасывающий клапан, 4 — клапанная коробка, 5 — перепускной кран, 6 — нагнетательный клапан, 7 — компенсатор, 8 — штуцер, 9 — заливочная воронка, 10 — спускной кран, 11 — электродвигатель, 12 — механизм передачи, 13 — переключатель, 14 — тележка, 15 — патрубок, 16 — всасывающее колено

Приставной бункер служит для хранения раствора, необходимого для работы растворонасоса. Над бункером устанавливают вибросито для просеивания наливаемого в бункер раствора. Дополнительное просеивание обеспечивает безотказную работу насоса, так как в просеянном растворе исключаются крупные зерна заполнителя, да и сам раствор становится однороднее и лучше перекачивается.

В нижней части бункера имеется колено, которое присоединяется к патрубку 15 клапанной коробки растворонасоса.

Клапанная коробка растворонасоса представляет собой вертикально расположенный цилиндр, закрытый сверху и снизу двумя чугунными крышками с круглыми отверстиями, в которых устроены специальные расточки, называемые седлом, куда плотно ложатся стальные или чугунные шаровые клапаны, закрывая отверстия. Клапанов два. Один — всасывающий 3 находится внизу клапанной коробки, другой — нагнетательный 6 находится вверху клапанной коробки.

Чтобы шаровые клапаны во время работы растворонасоса не сходили со своего места в сторону, их закрывают ограничительными скобами (решетками). Таким образом клапаны могут подниматься силой раствора на нужную высоту вверх, скользя по скобам, и опускаться вниз, плотно закрывая отверстия.

Внизу клапанной коробки крепится с помощью болтов всасывающее колено 16 с патрубком 15, с помощью которого растворо-насос присоединяется через шланг к бункеру с раствором.

Вверху над клапанной коробкой крепится компенсатор 7, или, как его принято называть, воздушный колпак. В верхней части компенсатора крепится манометр, а сбоку штуцер 8, который служит для выхода раствора к присоединенному к нему нагнетательному растворопроводу. Назначение компенсатора состоит в том, чтобы выравнивать давление, уменьшать толчки или пульсацию раствора и тем самым плавно подавать его в растворопровод.

В нижней части компенсатора крепится перепускной кран 5, задача которого — снижать давление в компенсаторе и растворо-проводе, а в случае необходимости отсоединять последний.

К клапанной коробке крепится насосная часть, т. е. полая камера, в которую заливается рабочая жидкость — вода. Между фланцами клапанной коробки и насосной частью с помощью четырех болтов зажата плоская резиновая диафрагма 2, которая во время работы пульсирует, т. е. растягивается от давления на нее рабочей жидкости. Чтобы диафрагма от давления на нее раствора не вдавливалась в насосную часть, внутри насосной камеры устраивается перегородка — чугунная пластина с отверстиями.

Вверху насосной части крепится заливочная воронка 9, под которой расположен предохранительный клапан. Назначение предохранительного клапана состоит в том, чтобы в случае повышения давления в растворопроводе автоматически выпускать рабочую жидкость; в этом случае насос начинает работать вхолостую.

Снизу насосной части устроено отверстие с резьбой, куда ввертывается спускной кран 10, который необходим для сливания воды из насосной части в зимнее время после окончания работы, предохраняя тем самым камеру от разрыва замерзающей водой.

В цилиндре насосной части движется плунжер 1 насоса, который приводится в действие от механизма передачи 12, работающего от электродвигателя 11, который отключается с помощью переключателя 13.

Все части растворонасоса и приводной механизм устанавливают и крепят на чугунной раме-тележке 14.

Сверху насос закрывается капотом — металлической крышкой, которая предохраняет насос от загрязнения.

Рядом с растворонасосом ставят растворосмеситель, но так, чтобы он был несколько выше бункера растворонасоса, в который должен самотеком поступать раствор из растворосмесителя. Вместо растворосмесителя иногда ставят приемный бункер, который заполняется привозимым с заводов раствором. Бункер также должен быть установлен на высоте, чтобы раствор из него стекал в бункер растворонасоса.

После этого плунжер растворонасоса выдвигают из насосной части. Затем в заливочную воронку 9 наливают воду, полностью заполняя камеру насосной части, т. е. пространство между стальными стенками камеры и резиновой диафрагмой. Залив воду, кран заливочной воронки закрывают и бункер заполняют раствором, который, однако, не попадает в клапанную коробку, так как она заполнена воздухом. После этого включают электродвигатель и затем сцепную муфту, плунжер начинает двигаться в насосной части.

При надавливании на рабочую жидкость стальные стенки остаются без изменения, а резиновая диафрагма начинает вдавливаться в клапанную коробку, выталкивая тем самым имеющийся там воздух. При обратном ходе плунжера диафрагма распрямляется и создает в коробке вакуум (разрежение). В это время раствор силой своей тяжести и под действием атмосферного давления поднимает всасывающий клапан 3 и заполняет клапанную коробку.

Плунжер при этом снова входит в цилиндр насосной части и давит на рабочую жидкость, которая в свою очередь давит на диафрагму, а диафрагма на раствор. Раствор начинает давить на все поверхности и в том числе на всасывающий клапан, который плотно садится в седло, закрывая входное отверстие.

Сдавливаемый раствор ищет выхода, нажимает на нагнетательный клапан 6, поднимает его и раствор заполняет компенсатор. Плунжер в это время отходит обратно, диафрагма распрямляется, нагнетательный клапан опускается на верхнее отверстие, а всасывающий поднимается раствором, который заполняет внутреннее пространство клапанной коробки.

Цикл систематически повторяется, и раствор подается по растворопроводу в нужное место.

Этот растворонасос имеет автоматическое реле давления, предназначенное для защиты растворонасоса от поломок во время работы при повышении давления выше установленного предела (диапазон от 0 до 15 атм), а также для дистанционного управления его работой. Реле давления представляет собой устройство, производящее переключение электрической схемы растворонасоса с помощью микропереключателей. Реле отрегулировано на максимальное давление: отключается при 14,1 атм, включается при 4 атм. Это давление предусматривает работу растворонасоса при подаче раствора на высоту до 40 м.

Растворонасос СО-49 производительностью 2 м3/ч является одноступенчатым диафрагмовым плунжерным насосом с плоской диафрагмой, смонтированным на одноосной тележке. Растворонасос снабжен пневмоэлектричееким реле, срабатывающим за 5—15 сек, и защитным устройством для манометра. Пневмоэлектрическое реле служит для дистанционного управления, немедленного отключения электродвигателя насоса в случае повышения давления в системе более допустимого предела. Отключение растворонасоса происходит не только в случае образования пробок в растворопроводе, но и при перекрытии крана у форсунки.

Растворонасос СО-48 производительностью 4 м3/ч имеет точно такую же конструкцию, как и выше рассмотренный.

В табл. 3 дается техническая характеристика некоторых растворонасосов.

Таблица 3Техническая характеристика растворонасосов с плоской диафрагмой

Диафрагменный растворонасос СО-69 (рис. 111) предназначен для транспортирования и нанесения известковых, сложных и цементных растворов с дальностью подачи по горизонтали 50, по вертикали 15 м. Средняя производительность растворонасоса на выходе раствора из шланга по вертикали и горизонтали 1 м3. Однако в зависимости от состава раствора и его консистенции производительность насоса может быть выше или ниже, а именно: при известковом растворе состава 1:2 с осадкой по стандартному конусу 5 см производительность от 1 до 1,1 м3, при цементно-известковом растворе состава 1:1 : 10 с осадкой по стандартному конусу 7 см и выше производительность от 0,5 до 0,8 м3 и при цементном растворе состава 1:5 с осадкой по стандартному конусу от 7 см и выше производительность от 0,5 до 0,8 м3.

Рис. 111. Диафрагменный растворонасос СО-69:а — общий вид, б — разрез, в — кинематическая схема; 1 — электродвигатель, 2 — редуктор, 3 — нагнетательный патрубок с манометром, 4 — диск наклонный, 5 — диафрагма, 6 — кольцевая рабочая камера, 7 — шайба, 8 — днище корпуса, 9 — подшипники, 10 — вал, 11 — корпус камеры

Материалы, входящие в цементно-известковый и цементный растворы, дозируются массовыми частями. Максимальное рабочее давление 10 атм. Этот растворонасос по принципу работы является объемным насосом, в котором вытеснение жидкости или раствора в нагнетательную магистраль осуществляется последовательным изменением объемов секций кольцевой рабочей камеры с одновременным герметическим их замыканием за счет упругих самоуплотняющихся перегородок.

Растворонасос состоит из литого корпуса 11, который является несущей частью насоса, в котором смонтированы узлы и детали насоса: цилиндрический редуктор 2, вал насоса 10, диск наклонный 4 и шайба 7. На торце корпуса установлен электродвигатель 1 мощностью 1,1 квт.

Между днищем и корпусом и насосной камерой зажата по круговому периметру диафрагма 5, с которой взаимодействует шайба 7, совершающая пространственное круговое качательное движение. От нажима на нее через подшипники 9 наклонного диска 4, насаженного на вал насоса, жидкость или раствор начинает перемещаться от всасывающего патрубка к нагнетательному 3 по кольцевой рабочей камере 6, образованной диафрагмой 5, боковыми стенками, днищем корпуса 8 и жесткой перегородкой между всасывающим и нагнетательным патрубками.

Кольцевая рабочая камера 6 насоса от всасывающего патрубка до нагнетательного разделена на секции направленными по радиусам диафрагмы упругими самоуплотняющимися перегородками, наклонными по движению жидкости (раствора) и не доходящими до диафрагмы при ее наибольшем поднятии над днищем, а между днищем и диафрагмой установлен зазор.

Принцип работы диафрагменного растворонасоса состоит в том, что при вращении вала 10 шайбе 7 сообщаются пространственные качательные движения, которые передаются сцепленной с ней диафрагме. Под действием пространственных колебательных движений диафрагмы, когда она приближается.к днищу, происходит последовательное герметичное разделение секций кольцевой рабочей камеры на плоскости всасывания и нагнетания с соответственным изменением их объема.

Для защиты от превышения давления и осуществления дистанционного управления имеется реле давления, которое при повышенном давлении в растворопроводе автоматически отключает насос и при снижении давления контакты с помощью возвратной пружины автоматически замыкаются и электродвигатель насоса включается.

Диафрагменный растворонасос СО-69 поставляется в комплекте, в который входят сам растворонасос, вибросито с бункером, форсунка, шлакг всасывающий, отвод, стояк из стальных труб (5 шт.), хомуты (5 шт.), рукав диаметром 38 мм — 20 м, рукав диаметром 9 мм — 25 м. Из запасных частей дается диафрагма (1 шт.) и упругие перегородки (4 шт.).

§ 17.2. Растворонагнетатели

Растворонагнетатели, или аппараты пневматического действия, предназначены для перекачивания или нанесения раствора на оштукатуриваемые поверхности с помощью сжатого воздуха, который подается компрессором.

Растворонагнетатель КР-НМ (рис. 112) состоит из двух цилиндров. В верхней части цилиндра 1 устроена загрузочная воронка 5, которая закрывается конусным клапаном 6 с помощью рычага 4. Рычаг укреплен на стойке 3, присоединенной к крышке цилиндра болтом 2.

1 — цилиндр, 2 — болт, 3 — стойка, 4 — рычаг, 5 — загрузочная воронка, 6 — клапан, 7 и 15 — колена, 8 — манометр, 9 — штуцер, 10, 11 и 14 — пробковые краны, 12 — тройник, 13 — воздуховод, 16камера поддува, 17 — трехходовой кран

На верхней крышке цилиндра находится колено 7 со штуцером 9, на котором установлен манометр 5. На этом же колене 7 имеется пробковый кран 10, выпускающий сжатый воздух из цилиндра перед загрузкой раствора.

К нижнему конусообразному днищу цилиндра прикреплено колено 15 с камерой поддува 16 и трехходовым краном 17, к которому присоединяется растворопровод. Сбоку цилиндра крепится угольник; от него к камере поддува проведен воздуховод 13. На воздуховоде поставлен тройник 12; в него от компрессора подается сжатый воздух давлением до 6—7 атм. На воздуховоде устроены два пробковых крана 11 и 14.

Как только цилиндр заполняется раствором, отверстие в загрузочной воронке закрывается клапаном 6 с помощью рычага 4. Одновременно закрывают кран 14, прекращая доступ сжатого воздуха в камеру поддува. После этого открывают кран 11 и пускают в цилиндр сжатый воздух, который давит на раствор, вытесняя его из цилиндра.

Техническая характеристика растворонагнетателя КР-НМ

Вытесненный раствор продвигается по колену 15 через трехходовой кран 17 в растворопровод. Для облегчения продвижения раствора в камеру поддува 16 из воздуховода 13 через открываемый кран 14 подается сжатый воздух. Во время работы одного цилиндра другой заполняется раствором. Как только весь раствор из первого цилиндра вытеснится трехходовым краном 17, его отключают и включают второй цилиндр. Таким образом создается непрерывность подачи раствора в растворопровод.

Растворонагнетателем КР-НМ транспортируют и наносят на оштукатуриваемые поверхности известковые, смешанные и цементные растворы. Потери раствора при оштукатуривании этим растворонагнетателем несколько большие, чем при оштукатуривании растворонасосом.

Растворонагнетатель Дмитровского завода (рис. 113) в отличие от остальных имеет внутри вал с лопастями, поэтому одновременно он является растворосмесителем.

Рис. 113. Растворонагнетатель Дмитровского завода:1 — электродвигатель, 2 — редуктор, 3 — ввод сжатого воздуха, 4 — загрузочное отверстие (воронка), 5 — воздушный кран, 6 — вал с лопастями, 7 — отверстие для выхода готового раствора

Производительность его равна 2 м3/ч при допускаемом рабочем давлении 10 атм. Емкость цилиндра растворонагнетателя 235 л с расходом сжатого воздуха 2—1,2 м3/мин.

Установка для пневматического транспортирования жестких растворов показана на рис. 114.

Рис. 114. Установка для пневматического транспортирования жестких растворов:1 — компрессор, 2 — ресивер, 3 — нагнетатель, 4 — растворосмеситель, 5 — растворопровод, 6 — гаситель, 7 — бункер

Нагнетатель 3 представляет собой сварной резервуар емкостью 0,350 м3. Вверху резервуара имеется загрузочное отверстие с воронкой, внизу расположена выгрузочная камера. Загрузочное отверстие перекрывается колоколообразным затвором, соединенным с рычагом, на конце которого висит груз. Воздух подается в нагнетатель через регулировочные краны. Вся установка крепится на сварной раме с колесами.

Техническая характеристика установки для пневматическоготранспортирования жестких растворов

§ 17.3. Компрессоры

Для получения сжатого воздуха применяют поршневые и ротационные компрессоры.

В штукатурных работах применяют поршневые компрессоры СО-2, СО-7, СО-62 и др.

Компрессорная установка состоит из собственно компрессора, водомаслоотделителя, воздухосборника, регулятора давления и электродвигателя. В цилиндры компрессора воздух засасывается через воздушные фильтры и клапаны. От компрессора сжатый воздух поступает сначала в водомаслоотделитель, а после фильтрации — в воздухосборник, где неотфильтрованные частицы воды и масла выпадают на дно.

Техническая характеристика компрессоров

Ротационный компрессор представляет собой цилиндр с всасывающими и нагнетательными отверстиями. В цилиндре вращается ротор, лопасти которого, забирая воздух из всасывающей камеры, сжимают его в камере сжатия и выталкивают в воздухопроводный шланг.

Производительность компрессора — 0,8 м3/мин, давление 0,8—1.0 атм, масса 22—30 кг.

§ 17.4. Резиновые шланги и стальные трубопроводы

Для подачи раствора от растворонасосов и растворонагнетателей к рабочему месту служат растворопроводы в виде металлических труб или резиновых шлангов. Диаметр труб и шлангов зависит от производительности машин и их назначения: растворные (материальные) шланги имеют больший диаметр, чем воздушные (для подачи сжатого воздуха). Для нагнетания раствора на этажи здания в качестве магистрального растворопровода применяют инвентарный растворопровод с однотрубным стояком или инвентарный кольцевой растворопровод.

Однотрубный тупиковый растворопровод (рис. 115) монтируется из кусков газовых труб диаметром 50—100 мм, длиной по 3 м, соединяемых между собой фланцами 1. Для отбора раствора в поэтажные раздаточные бункера пли непосредственно к распылительной форсунке в стояке на каждом этаже устанавливают трехходовые краны 2, к отводному патрубку трехходового крана присоединяют резиновый шланг.

Рис. 115. Инвентарный растворопровод с однотрубным стояком;1 — фланцевое соединение звеньев, 2 — трехходовой кран, 3 — инвентарный растворопровод для соединения рабочего шланга с магистральным стояком, 4 — распылительная форсунка, 5 — воздушный вентиль, 6 — воздушный шланг

Кольцевой растворопровод (рис. 116) представляет собой замкнутую вертикальную магистраль, оборудованную поэтажными трехходовыми раздаточными кранами 2. На обратной ветви растворопровода имеются трехходовые разборные краны, необходимые для прочистки. Один конец растворопровода присоединяется через резиновый шланг к штуцеру растворонасоса, а второй опускается в промежуточный бункер растворотранспортной установки.

Рис. 116. Кольцевой металлический растворопровод:1 — ревизия, 2 — трехходовой раздаточный кран, 3 — штуцер

При работе растворонасоса вся магистраль находится под давлением и поэтому раствор непрерывно циркулирует по растворопроводу.

В местах изгиба растворопроводов, установки кранов, стыкования отдельных труб и резиновых шлангов между собой часто образуются пробки из отслоившегося от раствора спрессованного песка. Чтобы избежать образования пробок, необходимо следить за качеством растворов, состоянием растворопроводов, устранять лишние изгибы, не допускать заломов и перегибов шлангов, а стыки выполнять без сужения сечений.

Стыки растворопроводов (рис. 117) следует устраивать так, чтобы можно было легко и быстро разбирать и собирать эти системы.

Рис. 117. Стыковое соединение резиновых шлангов растворопроводов:1 — резиновые шланги, 2 — фланцы с патрубками, 3 — заклепки, кладка, 4 — резиновая 5 — болт

§ 17.5. Форсунки для распыления раствора

Форсунки (наконечники), надеваемые на конец растворного шланга, служат для распыления раствора по оштукатуриваемой поверхности при его нанесении машинами.

Пневматические форсунки. Для нанесения раствора с помошью сжатого воздуха, подаваемого от компрессора по шлангу, применяются пневматические форсунки. Сжатый воздух как бы разбивает или распыляет раствор на мелкие частицы и наносит его с большой скоростью на оштукатуриваемую поверхность.

Пневматические форсунки бывают с кольцевой и центральной подачей воздуха.

Форсунка с кольцевой подачей воздуха (рис. 118) устроена следующим образом. На штуцере 1 закрепляется хомутом растворный шланг, по которому к форсунке подается раствор от растворонасоса. К другому концу штуцера гайкой закрепляется резиновый наконечник 2, соединенный со штуцером гайкой 3. В корпусе штуцера около наконечника имеется кольцевая выточка 4, в которую ввертывается патрубок 5 с вентилем 6. По патрубку в форсунку подается сжатый воздух.

Рис. 118. Форсунка с кольцевой подачей воздуха:1 — штуцер, 2 — резиновый наконечник, 3 — гайка, 4 — кольцевая выточка, 5 — патрубок, 6 — вентиль

Во время работы раствор, проходящий через форсунку, подхватывается сжатым воздухом и с силой выбрасывается на оштукатуриваемую поверхность распыленной струей-факелом. Вентиль 6 служит для регулирования подачи сжатого воздуха и, следовательно, изменения величины факела. Излишнее количество воздуха вызывает чрезмерное распыление раствора и увеличивает его потери. При недостаточном количестве воздуха раствору не сообщается нужная скорость, и он падает на полоне долетев до оштукатуриваемой поверхности.

Если длина факела выбрана правильно, то потери раствора при оштукатуривании потолков составляют лишь 6—8%. Поэтому оператор должен строго следить за правильным выбором длины факела распыления.

Форсунку с центральной подачей воздуха иногда называют универсальной, потому что, изменяя расстояние между воздушной трубкой и наконечником, можно получать требуемый факел распыления в зависимости от густоты раствора и выполняемой работы. При приближении воздушной трубки к наконечнику форсунка дает широкий факел, а при удалении факел распыления сужается. Этой форсункой можно наносить раствор на расстоянии 100—400 мм от поверхности, создавая в зависимости от назначения оштукатуриваемой поверхности различные по виду фактуры.

Все пневматические форсунки имеют сменные наконечники с отверстиями разных диаметров. Это необходимо, во-первых, потому, что они быстро изнашиваются и требуют замены, а во-вторых, для лучшего нанесения раствора различной густоты.

Бескомпрессорные форсунки. Применение сжатого воздуха при нанесении раствора требует установки компрессора, что усложняет и удорожает штукатурные работы. Создано несколько конструкций бескомпрессорных форсунок, с помощью которых раствор наносится при повышении давления в растворонасосах.

Форсунка конструкции А. В. Абрамова (рис. 119) состоит из корпуса 5, к которому под углом 75° присоединен конический патрубок 2;приставного сменного конуса 6, прикрепленного к корпусу гайкой; пробкового крана 3 и штуцера 4, последний присоединен к растворному шлангу.

Рис. 119. Бескомпрессорная форсунка конструкции А. В. Абрамова:1 — гайка, 2 — патрубок, 5 — кран, 4 — штуцер, 5 — корпус, 6 — сменный конус, 7 — направление раствора в форсунке

Струя раствора, подаваемого растворонасосом, поступает из конического патрубка в корпус форсунки по касательной к его окружности, получая вращательное винтообразное движение. Скорость движения струи раствора в сменном конусе 6 значительно увеличивается. Под действием центробежной силы струя раствора вылетает из отверстия конуса в форме полого конусообразного факела с основанием в виде кольца.

Форсунка применяется для нанесения известковых растворов состава 1 : 3, цементно-известковых 1:1:4 и известково-гипсовых 1:1:3.

Форсунка конструкции А. С. Шаульского изображена на рис. 120.

Рис. 120. Бескомпрессорная форсунка конструкции А. С. Шаульского:1 — трубка, 2 — гайка, 3 — вкладыш, 4 — резиновая диафрагма

Распыление раствора происходит с помощью диафрагмы 4 из мягкой резины толщиной 2—2,5 мм. Диафрагма имеет форму круга диаметром 40—42 мм, в центре ее прорезана щель длиной 10 мм, которая необходима для выхода раствора.

Поступивший в форсунку раствор давит на диафрагму, которая вздувается пузырем. Щель диафрагмы открывается и из нее выбрасывается раствор, но не факелом, а плоской струей толщиной 20—30 мм и максимальной шириной до 500 мм. Ширина щели определяет длину струи. Чем уже отверстие щели, тем длиннее струя.

Диафрагма изнашивается после оштукатуривания 1000—1500 мг поверхности.

Производительность форсунки 800—900 м2 оштукатуренной поверхности в смену при толщине слоя раствора 6—8 мм. Форсунка работает от растворонасосов производительностью 1—3 м3/ч.

Плоская струя раствора, выбрасываемая из форсунки, покрывает оштукатуриваемую поверхность без пропусков и утолщений. Плоская струя удобна тем, что можно наносить раствор полосками, не забрызгивая рядом находящиеся конструкции.

Форсунка конструкции А. А. Тольмера (рис. 121) состоит из металлического патрубка 4, внутренний диаметр которого 86 мм, штопорообразного вкладыша 3 и насадки наконечника 2 с выпускным отверстием 9—14 мм. Вкладыш необходим для того, чтобы придать раствору вращательное движение. Раствор, пройдя по патрубку, выбрасывается конусообразной струей. При растворонасосе производительностью 1,5 м3/ч на патрубок надевают насадку с отверстием 9 мм, а при растворонасосе производительностью 3 м3/ч — с отверстием 14 мм. Форсунка весит 0,5 кг.

Рис. 121. Бескомпрессорная форсунка конструкции А. А. Тольмера;1 — ручка, 2 — наконечник, 3 — вкладыш, 4 — корпус

Бескомпрессорные форсунки, несмотря на удобство в обращении, имеют и недостатки. Ими можно наносить лишь растворы с осадкой стандартного конуса 10—14 мм. Более густые растворы закупоривают шланги и отверстие конуса, а более тощие расслаиваются. Кроме того, во время работы такими форсунками трудно регулировать длину факела распыления.

Для нормальной работы каждой форсунки необходимо строго соблюдать определенный порядок. Когда раствор наносят пневматической форсункой, то в нее надо сначала пустить струю сжатого воздуха и только после этого — раствор. Если же сначала в фор-сунку пустить раствор, а затем сжатый воздух, то может образоваться растворная пробка, вызывающая остановку насоса и требующая разборки и прочистки форсунки.

§ 18. Штукатурные установки и агрегаты. Механизированное нанесение раствора

§ 18.1. Растворосмесительные установки

При небольшом объеме штукатурных работ используют растворонасосы малой производительности: 1—2 м3/ч.

Для выполнения больших объемов штукатурных работ применяют стационарные и передвижные штукатурные установки или агрегаты. Если предстоит оштукатурить многоэтажный дом (рис. 122), то внизу устанавливают мощные растворонасосы, которые используют в качестве транспортных машин, подающих раствор б поэтажные бункера 5, а на этажах располагают растворонасосы 4 небольшой производительности, применяемые для нанесения раствора на поверхность.

Рис. 122. Транспортирование раствора на этажи:1 — пневматическая форсунка, 2 — материальный шланг, 3 — поэтажный бункер, 4 — растворонасос, 5 — ротационный компрессор, 6 — воздушный шланг

В зависимости от объема штукатурных работ и высоты здания, а также способа производства работ можно применять один растворонасос или несколько.

Если оштукатуривают раствором с гипсом, то дополнительно устанавливают растворосмеситель, в который из поэтажного бункера подается раствор и перемешивается с гипсом и замедлителем схватывания. Затем этот раствор подается в растворонасос.

Компрессоры устанавливают внизу у растворного узла и на этажах, где находятся растворонасосы; это в основном зависит от типа, мощности и веса применяемого компрессора.

Растворосмесительные установки и агрегаты применяют при возведении новых зданий и выполнении ремонтных работ.

В комплект установки входят растворонасос или растворонагнетатель с компрессором и растворосмесителем, набор шлангов и форсунок. Если в комплект входит растворонасос, то она часто не нуждается в компрессоре, так как раствор наносится бескомпрессорной форсункой.

Производительность установок, агрегатов зависит от машин, входящих в их состав. В первом случае некоторые операции (например, загрузка подъемника материалами) производятся вручную, во втором — все процессы выполняются механизмами. Имеются установки, которые может обслуживать один человек с пульта управления, иногда для этой цели необходимо несколько человек.

Применение отдельных растворонасосов связано с рядом неудобств. Для них требуются шланги, форсунки, бункера и др. Привезенный раствор часто загустевает и требует ручного процеживания. Поэтому промышленность стала выпускать растворонасосы в комплектах, т. е. с бункером, виброситом, шлангами, форсунками и др.

Приставной бункер легкий металлический с наклонным дном, что обеспечивает подачу раствора к всасывающему шлангу самотеком. Над бункером крепят вибросито так, что весь поступающий в бункер раствор процеживается, становится однородным, без сгустков, что обеспечивает безотказную работу растворонасоса. Отдельные крупные песчинки, имеющиеся в растворе, при процеживании остаются на сите.

Растворонасосы в комплектах называют растворосмесительными установками, которые для удобства работ устанавливают на пневмоколесном шасси. Производительность их разная. Эти установки работают на готовом растворе.

Растворосмесительная установка С0-50 производительностью 6 м3/ч показана на рис. 123 и состоит из следующего набора: бункера 2 с виброситом 3, всасывающих шлангов 1, бункера к растворонасосу длиной 2 м 9 материальных шлангов 6 (3 шт.) длиной по 7 м каждый, секции в сборе из труб (7 шт.), каждая труба длиной по 2,8 м, переходных патрубков (4 шт.), соединительных патрубков (3 шт.), заглушек, прокладок (13 шт.), хомутиков (18 шт.), шарового клапана, диафрагмы, резинового клапана форсунки с кольцевой подачей воздуха.

Рис. 123. Растворосмесительная установка С0-50:1 — шланг всасывающий. 2 — бункер, 3 — вибросито, 4 — шланги, 5 — кран трехходовой, 6 — растворопровод материальный, 7 — растворонасос

Эта установка способна перекачивать раствор по горизонтали до 200 м, по вертикали до 40 м.

Растворосмесительная установка СО-49 (рис. 124, а) производительностью 2 м3/ч предназначена для транспортирования и нанесения раствора на обрабатываемые поверхности при дальности подачи по горизонтали до 50 м и по вертикали до 15 м. Раствор может наноситься механически с применением беском-прессорных форсунок. Можно применять и пневматические форсунки, но тогда в состав установки необходимо включить компрессор.

Рис. 124. Установки для транспортирования и нанесения раствора:а — СО-49, б — СО-48

Растворосмесительная установка СО-48 (рис. 124, б) производительностью 4 м3/ч может быть использована как транспортная установка, а также для нанесения раствора на различные поверхности с механическим или пневматическим распылением. Дальность подачи раствора по горизонтали до 100 м, по вертикали до 30 м. Если наносится раствор с пневматическим распылением, то к установке требуется компрессор.

§ 18.2. Штукатурные агрегаты

Кроме растворосмесительных установок, имеются также и штукатурные агрегаты. Разница между ними такая. Если в растворосмесительной установке применяется только готовый раствор, то в агрегатах раствор может приготовляться или агрегат работает на готовом растворе. Обычно загрузка материалов для приготовления раствора в агрегатах производится вручную.

Штукатурный агрегат СО-38 производительностью 2 м3/ч (рис. 125) включает растворонасос 6 марки СО-29, бункер 1 для хранения раствора, вибросито с вибратором С-357, растворосмеситель 2 марки СО-46, скиповый подъемник 3, нагнетательный резинотканевый шланг, бескомпрессорную форсунку.

Рис. 125. Штукатурный агрегат СО-38:1 — бункер ргстворонасоса, 2 — растворосмеситель, 3 — скиповый подъемник, 4— редукторный электродвигатель, 5 — электродвигатель растворонасоса, 6 — растворонасос

Машины в агрегате расположены на раме в такой последовательности. Внизу находится растворонасос и приемный бункер для раствора, закрытый сверху виброситом. Над бункером находится растворосмеситель, куда загружаются материалы для приготовления раствора. Материалы подает в растворосмеситель скиповый подъемник, который, поднимаясь до растворосмесителя, загружает в него материалы и опускается вниз. В растворосмесителе мате-риалы перемешиваются. Раствор из растворосмесителя выливается на вибросито, процеживается и поступает в бункер, а оттуда в растворонасос, который подает его по шлангу к форсунке.

Техническая характеристика штукатурного агрегата С-38

Штукатурный агрегат СО-57 (рис. 126) предназначен для приготовления и транспортирования штукатурных растворов, а также для их бескомпрессорного нанесения на поверхность. В состав такого агрегата входит растворосмеситель 3, промежуточный бункер 1 с ситом и растворонасос 2 марки СО-29, шланги и беском-прессорные форсунки. Все это смонтировано на общей раме 5 и приводится в действие от одного электродвигателя.

Рис. 126 Штукатурный агрегат СО-57:1 - бункер, 2 — растворонасос, 3 — растворосмеситель, 4 — вибросито, 5 — общая рама на пневмоколесном шасси

Производительность 2 м3/ч, емкость смесительного барабана 80 л, высота загрузки материала в барабан 1040 мм, высота подъема раствора 20 м, дальность подачи раствора по горизонтали 40 м.

После установки агрегата на объекте в смесительный барабан вручную или механически загружается вяжущее и заполнитель, заливается вода. Приготовленный раствор выливается через сито в промежуточный бункер, откуда самотеком попадает в растворонасос и затем по шлангам подается в поэтажные бункеры или наносится непосредственно на поверхности. В агрегат можно подавать и готовый раствор, привезенный с растворных заводов.

Недостаток агрегата СО-57 в том, что у него нет колес; после доставки на объект агрегат надо снять с транспортных средств и смонтировать.

Растворосмесительные транспортные установки и агрегаты, смонтированные на тележках, не требуют монтажа на рабочих местах.

Штукатурный агрегат С-660 включает растворонасос СО-10, бункер с горизонтальными лопастями, вибросито и приемный лоток.

Техническая характеристика штукатурного агрегата С-660

Все машины агрегата помещены в утепленной кабине, которая доставляется на стройплощадку автотранспортом.

Для работы используется готовый раствор, доставляемый на стройку автосамосвалами. Привезенный раствор выгружают в приемный лоток с помощью пандусов, из которого он поступает на вибросито для процеживания. Процеженный раствор попадает в бункер, где он дополнительно перемешивается, чем обеспечивается его однородность. Из бункера раствор попадает в растворонасос и по материальному шлангу подается на рабочее место. Назначение агрегата — только транспортировать растворы.

Кроме указанных машин, в кабине имеется бак для известкового молока, которое специальным устройством взмучивается, отчего становится совершенно однородным.

Известковое молоко добавляется в растворы для придания им необходимой пластичности, а также используется для промывания растворопровода.

Передвижная растворосмесительная установка непрерывного действия С-285Б (рис. 127) имеет производительность 4 м3/ч при дальности транспортирования по горизонтали 200 м, по вертикали 15 м. Установку обслуживают два человека. Установку можно быстро переключить с приготовления известково-песчаного раствора на цементный или цементно-известковый. Материалы дозируются автоматически. Песок подается скребковым питателем 4 в грохот 5, просеивается и попадает в бункер 13. Из бункера он подается по элеватору к дозатору 11, откуда поступает в растворосмеситель 9, в котором находится известковое молоко.

Рис. 127. Передвижная растворосмесительная установка непрерывного действия С-285Б:1 — ковшовый цепной элеватор, 2 — головка элеватора, 3 — грохот для просеивания песка, 4 — скребковый питатель с приводом, 5 — лоток, 6 — вертикальный смеситель, 7 — расходный бак для известкового молока, 8 — дозатор известкового молока, 9 — растворосмеситель непрерывного действия, 10 — водяной бак, 11 — дозатор, 12 — шнековый питатель, 13 — бункер для песка, 14 — башмак элеватора для цемента, 15 — бункер для цемента

В растворосмесителе песок и известковое молоко тщательно перемешиваются. Затем по лотку 5 раствор попадает на вибросито, откуда после процеживания — в бункер для приема раствора и из бункера — в растворонасос.

§ 18.3. Механизированное нанесение раствора

Движение раствора при перекачивании его по трубопроводу может быть установившимся (равномерным) или неустановившимся (неравномерным, толчками) .

Установившееся движение раствора по трубопроводам наблюдается при подаче раствора растворонагнетателями, работающими с применением сжатого воздуха от компрессора.

Неустановившееся движение бывает, когда применяют растворонасосы плунжерного типа. Скорость прохождения раствора в этих случаях в отдельных местах трубопровода различная из-за толчков, вызываемых плунжером растворонасоса. В результате скопления песка, выпадающего из раствора и спрессовывающегося, образуются пробки и растворонасосы приходится часто останавливать, чтобы прочищать трубопроводы.

Транспортировать растворы лучше растворонасосами, имеющими число двойных ходов поршня более 120 раз в минуту, например СО-29, СО-30, СО-10.

Растворонасосами перекачивают известково-песчаные, смешанные и цементные растворы состава от 1 : 2 до 1 : 3 (цемент : песок). В известково-гипсовые растворы состава от 1 : 0,5 : 2 до 1:1:3 (известковое тесто : гипс : песок) обязательно вводят замедлитель схватывания.

Для приготовления раствора сначала на замедлителе схватывания затворяют гипс, затем туда добавляют известковый раствор и все хорошо перемешивают в растворосмесителе.

Удобоперекачиваемость раствора по трубопроводам зависит от жирности известкового теста, сорта гипса, марки цемента и особенно от качества песка. Чем острограннее песок с зернами не крупнее 1,5 мм, тем лучше перекачивается раствор.

Для улучшения перекачивания растворов в них добавляют пластификаторы.

Одними из лучших пластифицирующих добавок являются известь и глина. Глину вводят в раствор в виде глиняного молока 50-процентной концентрации (глубина погружения стандартного конуса 14 см). Вместо глиняного молока можно применять глиняный порошок грубого помола в количестве до 8% от объема вяжущих.

Жесткие растворы растворонасосы не перекачивают. Подвижность растворов должна быть в пределах осадки стандартного конуса: для обрызга 9—10 см, для грунта без гипса 7—8 см, с гипсом 8—10 см, для накрывочного слоя без гипса 7—9 см и для такого же слоя с добавкой гипса 9—12 см.

До начала механизированного нанесения раствора бригадир и моторист обязаны осмотреть фронт работы. Помощник оператора должен внимательно осмотреть подготовленные под оштукатуривание поверхности, основания под полы и рабочие места. Все основания под полы или уложенные железобетонные плиты перекрытия должны быть хорошо подметены, а оконные, дверные и балконные проемы закрыты легко переносимыми фанерными щитами. Если в предназначенных к оштукатуриванию помещениях основания не настланы, необходимо устроить временные настилы или уложить деревянные щиты.

Осмотрев фронт работ, бригадир намечает место, откуда следует начать нанесение раствора. Тут же он сообщает о том, какой инвентарь и какие приспособления необходимы для выполнения данного вида работ.

Управлять растворонасосами, растворосмесителями и другими машинами должны обученные машинисты. Наблюдать за работой растворосмесителя обязан также машинист; периодически он проверяет стандартным конусом подвижность приготовляемого раствора.

Наносит и разравнивает раствор специальное звено, в состав которого входят штукатуры 4-го разряда и штукатуры 2-го и 3-го разрядов. Число рабочих звена зависит от производительности .растворонасоса, вида наносимого штукатурного слоя и метода организации работ. (См. раздел «Организация внутренних штукатурных работ механизированным способом».)

Приступая к нанесению раствора на поверхность, штукатур должен прежде всего подобрать нужную длину струи раствора и факел его распыления. Длина струи и факел распыления зависят от типа растворонасоса, мощности компрессора, конструкции форсунки, густоты раствора. Подбирая факел распыления, необходимо добиваться того, чтобы при нанесении раствора потери его были наименьшими. Кроме того, следует выбрать направление струи раствора. При длинном факеле струю можно направлять под углом, близким к прямому, а при коротком факеле — только под прямым углом.

Растворы для обрызга, грунта и накрывки следует наносить ровным слоем без пропуска. Толщина наносимых слоев грунта должна быть не более 10 мм, так как более толстые слои сползают с поверхности и происходит потеря раствора. При нанесении раствора чрезмерно тонкими слоями снижается производительность труда.

Примерно за час до нанесения раствора оштукатуриваемую поверхность надо хорошо смочить водой с помощью краскопульта или кисти, чтобы вода лучше впиталась в поверхность. Нанесение раствора на смоченные поверхности увеличивает его сцеп-ляемость с поверхностью. Оштукатуривание начинают с нанесения слоя обрызга на потолки и стены в одном помещении, затем переходят в другое, третье и т. д.

Если схватывание раствора происходит быстро (что зависит от времени года, температурного режима и вяжущего), грунт можно наносить через 4—5 ч и через такое же время накрывку.

Раствор форсункой наносит штукатур 4-го разряда, а штукатур 2-го разряда подтаскивает шланги, собирает упавший раствор и намазывает его на оштукатуриваемую поверхность, помогая работающим штукатурам.

§ 18.4. Разравнивание раствора, нанесенного механизированным способом

При механизированном нанесении раствора применяют растворные, деревянные и металлические маяки. Растворные маяки чаще всего располагают вертикально, деревянные и металлические — вертикально или горизонтально.

Все маяки, особенно растворные, после каждого разравнивания следует хорошо очищать от прилипшего раствора. Если этого не делать, то выполненная штукатурка может оказаться некачественной.

По растворным и металлическим маякам раствор разравнивают обычным правилом, по деревянным — чаще всего малками. Для разравнивания раствора на потолках со столиков или тележек требуется время на их перестановку, поэтому предложено разравнивать раствор с пола. Для этого к правйлам или малкам прибивают деревянные ручки (держала), за которые ведут с помощью одной или двух веревок по маякам. Эту работу выполняют один или двое рабочих. Можно устроить два держала и вести малку или правило вдвоем (см. рис. 44 в, г).

Чтобы одновременно разравнивать (вытягивать) раствор на потолках и стенах, применяют два шаблона — верхний и нижний. Сначала раствор разравнивают на верхней части стены. Верхний шаблон при разравнивании захватывает половину высоты стены, им можно при необходимости вытягивать одновременно карниз или галтель и часть потолка в виде полосы-отмазки шириной 90—100 см. При оштукатуривании оставшейся части потолка эту полосу раствора используют в качестве маяков, по которым разравнивают раствор. Если и приходится делать один дополнительный маяк, то только в середине потолка при условии, что ширина его между отмазками более 4 м.

После отделки верхней части помещения нижним шаблоном разравнивают и вытягивают раствор на нижней части стены. Для этих шаблонов навешивают правйла на стенах и потолке.

После разравнивания раствора, исправления всех дефектов на грунте приготовляют накрывочный раствор, наносят его, разравнивают и заглаживают или затирают.

18.5. Техника безопасности, охрана труда

Растворосмесители, растворонасосы и другие машины, предназначенные для временной работы, должны быть установлены на деревянных и стальных рамках и закреплены сквозными болтами. Для правильной работы устанавливать их надо строго горизонтально.

Все движущиеся и вращающиеся части должны иметь ограждения. Провода электропитания должны быть изолированы и подвешены на высоте 2,5 м от уровня пола. Если они расположены ниже, то должны быть уложены в металлические трубы, жестко скрепленные друг с другом.

Рубильники и предохранители полагается устанавливать в вертикальном положении и закрывать запирающимися кожухами.

Металлические кожухи рубильников, реостаты, электродвигатели и машины с индивидуальными электродвигателями необходимо заземлять.

Рабочие места должны быть хорошо освещены.

Перед началом работ машины и механизмы требуется проверить на холостом ходу. Устранять неисправности и смазывать машину разрешается, если она полностью отключена.

В случае неисправности растворонасоса или компрессора следует немедленно прекращать работу.

До начала работы штукатуры обязаны тщательно осмотреть шланги, устранить все изломы и перегибы, опробовать сигнализацию между штукатуром и машинистом растворонасоса. Оператор и моторист должны заранее согласовать между собой сигналы, которые подаются электрической лампочкой или электрическим звонком. Сигналы, подаваемые штукатуром, машинист обязан выполнять беспрекословно.

Во время работы категорически запрещается сгибать шланги, так как даже при небольшом переломе шланга создается повышенное давление в растворопроводе, в результате чего может произойти его разрыв. Переносить шланги разрешается только после остановки растворонасоса.

Перед обеденным перерывом необходимо отвинтить форсунку, прочистить ее и шланги. При продувке шланга в помещении должны находиться только те рабочие, которые заняты этой операцией. Стоять против шланга запрещается, так как это опасно. После окончания работы необходимо не только прочистить и промыть шланги и форсунку, но и смазать ее, чтобы предохранить от ржавления. Наконечник форсунки разрешается прочищать только после отключения самой форсунки или машины в целом и обязательно после снятия давления в трубах или шлангах.

Если работы ведутся в две смены, то штукатур и машинист, передавая сменщикам работу, обязаны предупредить их обо всех неполадках форсунки, насоса, растворосмесителя.

Машинист обязан строго следить за давлением в растворенасосе и при повышении давления выше нормального немедленно выключать насос.

В перерывах между работой необходимо устранять даже самые незначительные неполадки в оборудовании. В обеденный перерыв и после рабочей смены требуется отключать все механизмы и закрывать на замок все рубильники.

В зимнее время после работы воду из цилиндров, из растворонасоса и шлангов надо немедленно спускать.

По окончании рабочей смены штукатур должен убрать свое рабочее место и сдать сменщику или закрыть в кладовой механизмы и другие принадлежности. О замеченных неисправностях он должен сообщить сменщикам и техническому персоналу строительства.

§ 19. Торкрет-штукатурка

§ 19.1. Агрегаты для нанесения торкрет-штукатурки

Для гидроизоляции таких помещений, как плавательные бассейны, водохранилища, сырые подвалы, используется плотная водонепроницаемая штукатурка — торкрет-штукатурка.

Торкрет-штукатурку наносят с помощью цемент-пушки. Способ нанесения штукатурки цемент-пушкой называют торкретированием. Торкретирование происходит под высоким давлением сжатого воздуха, благодаря чему струе раствора сообщается большая скорость. Слой торкрет-штукатурки толщиной 15—25 мм, нанесенный на поверхность, является достаточно надежной гидроизоляцией, поскольку наносимый раствор сильно уплотняется. Через 28 суток твердения в естественных условиях торкрет-штукатурка достигает предела прочности на отрыв 15 кГ/см3.

. Торкрет-штукатурку наносят с помощью агрегата, в состав которого входят цемент-пушка, воздухоочиститель, резервуар для воды и компрессор. Основной машиной является цемент-пушка.

Цемент-пушки бывают различных марок: СССМ-067, С-165А, С-165Б, С-320А и 0-54. Независимо от конструкции цемент-пушки принцип работы их один и тот же.

Цемент-пушка СССМ-067 (рис. 128, а) состоит из верхнего 11 и нижнего 15 усеченных конусов-резервуаров, или камер, скрепленных в одно целое.

Рис. 128. Разрез цемент-пушек:а — цемент-пушка СССМ-067, б — цемент-пушка С-165Б; 1 — двигатель, 2 — распределительная тарелка, 3 — рыхлитель сухой смеси, 4 — специальная трубка, 5 — резиновые прокладки, 6 — верхний колоколообразный затвор, 7 — загрузочная воронка, 8 — рычажная ручка, 9 — верхняя рычажная ручка, 10, 13 — краны для подачи сжатого воздуха в верхнюю и нижнюю камеры, 11 — верхняя конусная камера, 12 — нижняя рычажная рукоятка, 14 — нижний затвор, 15 — нижняя конусная камера, 16 — шейка патрубка, 17 — патрубок, 18 — верхняя камера, 19 — нижняя камера

Верхний резервуар имеет загрузочную воронку, через которую его заполняют сухой смесью. С наружной стороны корпуса проходит стальной трубопровод; к нему от компрессора подключаются гибкие шланги. По этим шлангам в цемент-пушку подается сжатый воздух.

Цемент-пушка С-165Б (рис. 128, б) имеет то же устройство, что и СССМ-067. Ее можно использовать также в качестве пескоструйного аппарата для очистки поверхностей различных конструкций от загрязнений, копоти, ржавчины.

Воздухоочиститель необходим для очистки сжатого воздуха, нагнетаемого компрессором в цемент-пушку.

Воздухоочиститель представляет собой сварной цилиндр. В верхней части дна его имеется входной патрубок, к которому подключается шланг для подачи сжатого воздуха от компрессора. В крышке имеется выходной патрубок: к нему подключается воздушный шланг, подающий в цемент-пушку сжатый воздух, очищенный от воды и масла. Внутри воздухоочистителя устроен пористый фарфоровый фильтр, который очищает подаваемый компрессором воздух от пыли, влаги и масла.

Перед нанесением торкрет-штукатурки к соплу подводят воду под давлением на 0,5 атм выше, чем давление воздуха в цемент-пушке. Этого можно достигнуть, если подключить водяной шланг к водопроводу. Если водопровода нет или в нем очень небольшое давление, то применяют специальный резервуар для подачи воды, к которому подключают компрессор, с помощью которого можно повысить давление.

Для соединения цемент-пушки, воздухоочистителя, водяного бака и компрессора, а также для подачи к рабочему месту от цемент-пушки до сопла сухой смеси и от водяного бака воды применяют резиновые шланги.

Шланги, по которым подается сухая цементно-песчаная смесь, называются материальными, по которым подается воздух — воздушными, а по которым вода — водяными. Для прочности шланги армированы 3—5 слоями корда (специальной прочной ткани). С внутренней стороны шланги покрыты мягкой износостойкой резиной, а с наружной — более жесткой резиной, что предохраняет их от продавливания.

Материальные шланги выпускают драметром 25—38 мм. Более целесообразно использовать шланги диаметром 32 мм. Применение шлангов меньшего диаметра снижает производительность цемент-пушки и приводит к быстрому образованию пробок.

Водяные шланги применяют диаметром 13 мм. Отдельные звенья шлангов соединяют свинчивающимися муфтами. Муфты со шлангами скрепляются заклепками или болтами с потайной головкой. Чтобы шланги не пропускали воздух, соединения должны быть прочными и плотными.

Для смешивания сухой смеси с водой и нанесения раствора на поверхность применяется сопло (рис. 129). Сопло состоит из корпуса 1 и кольцеобразной камеры со вставленными смесителями 2. Смеситель представляет собой кольцо с восемью наклонно-радиальными отверстиями. К корпусу смесителя с передней стороны прикреплен металлический конусный ствол 3 с внутренним вкладышем 4 из резины, предохраняющим ствол от быстрого истирания. С задней стороны корпуса с помощью полугайки укреплен материальный шланг 5, по которому в сопло подается сухая смесь.

Рис. 129. Сопло для нанесения раствора:1 — корпус, 2 — смеситель, 3 — конусный ствол, 4 — резиновый вкладыш, 5 — материальный шланг, 6 — патрубок, 7 — вентиль, 8 — водяной шланг

Вверху к корпусу прикреплен патрубок 6 с вентилем 7, к вентилю присоединен водяной шланг 8. Вода, подаваемая из патрубка, входит в смесительную камеру струйками и, встречаясь с цементно-песчаной смесью, перемешивается— образуется раствор. Раствор с силой выбрасывается сжатым воздухом из сопла на поверхность, проникает во все ее неровности и прочно соединяется с ней.

Более совершенными являются цемент-пушки С-320А и 0-54. У них имеются водонасосы, которые могут подавать воду под нужным давлением в сопло из любого источника. Они могут работать без воздухоочистителя, что делает агрегат более компактным.

Кроме того, они являются передвижными машинами непрерывного действия.

Цемент-пушка С-320А (рис. 130) предназначена для нанесения гидроизоляционного слоя на различные поверхности, для очистки их воздушно-песчаной струей. Она состоит из бункера 4, корпуса, четырех колес, шлюзового барабана 5, дозатора 10 с приводным механизмом и водонасосом. Бункер 4 имеет сетку, которая необходима для контрольного просеивания сухой смеси.

Рис. 130. Разрез цемент-пушки С-320А:1 — кольцо кронштейна, 2 — основание бункера, 3 — побудитель, 4 — бункер, б, 9 — резиновые прокладки, 6 — маховичок, 7 — кожух шлюзового барабана, 8 — шлюзовой барабан, 10 — дозатор

На цемент-пушке установлен электродвигатель; он приводит в движение дозатор и шестеренчатый водонасос, снабжающий форсунку водой.

Техническая характеристика цемент-пушки С-320А

Цемент-пушка 0-54 представляет собой уменьшенную цемент-пушку С-320. Производительность цемент-пушки 0-54 более низкая. Основное ее назначение — очистка фасадов с помощью воздушно-песчаных и водно-эмульсионных смесей, а также нанесение уплотненной штукатурки в один слой.

Техническая характеристика цемент-пушки 0-54

§ 19.2. Приготовление сухой смеси для торкрет-штукатурки

Сухую смесь приготовляют на стационарных установках и доставляют на автомашинах к месту работы. Приготовляют ее и на стройке в смесителях и как исключение на бойке вручную способом гарцования.

Чтобы предохранить сухую смесь от влаги, на месте работ необходимо иметь ларь с плотно закрывающейся крышкой.

Смесь, привезенную со стационарного растворного узла или приготовленную на стройке, рекомендуется перед применением дополнительно просеять через сито с ячейками сечением 8х8 мм, чтобы она лучше перемешалась и стала более однородной. Такая смесь хорошо транспортируется по шлангам.

Для приготовления торкрет-штукатурки применяют цемент марок 300 или 400 и речной песок. Соотношение между цементом и песком колеблется в пределах от 1 : 1 до 1 : 8.

Используемый песок должен быть достаточно сухим и чистым; загрязненность песка снижает прочность торкрет-штукатурки. Допускаемая влажность песка 6—10%. Если влажность его меньше 4%, применять песок не следует, так как приготовленная смесь будет расслаиваться при транспортировании по материальным шлангам. Пересушенный песок плохо смешивается в сопле с водой, получается неравномерный по составу цементный раствор. Применение чрезмерно мелкого песка понижает прочность торкрет-штукатурки в два и более раз.

Для ускорения схватывания торкрет-штукатурки вводят добавки хлористого кальция или жидкого стекла. Хлористого кальция вводят не более 5% от массы цемента. Применяют хлористый кальций только в условиях пониженной температуры (ниже + 5° С). Жидкое стекло вводят в таком количестве, которое указано лабораторией.

Чтобы получить большую водонепроницаемость, в торкрет-штукатурку можно добавить церезит в соотношении 1 : 10 (1 часть церезита и 10 частей воды) или алюминат натрия от 1 : 6 до 1:15, где на 1 часть берут от 6 до 15 частей воды. Указанные химические добавки растворяют в воде и выливают в дозирующий бак.

§ 19.3. Торкретирование цемент-пушкой

Перед началом работы цемент-пушкой прежде всего устанавливают агрегат для торкретирования (рис. 131) : около цемент-пушки 1 воздухоочиститель 4, резервуар 3 для воды и несколько дальше компрессор. От компрессора проводят шланг с двумя разветвлениями. Один конец подключают к воздухоочистителю, другой к резервуару с водой. От воздухоочистителя шланг подключают к цемент-пушке. Таким образом, к цемент-пушке от компрессора будет поступать сжатый воздух. К соплу от цемент-пушки подключают материальный шланг, а от резервуара — водяной.

Рис. 131. Работа агрегата при торкретировании:1 — цемент пушка, 2 — сопло, 3 — резервуар для воды, 4 — воздухоочиститель

После монтажа агрегата необходимо проверить, как он работает, и проследить за тем, чтобы нигде не проходил воздух.

Цементно-песчаную смесь загружают в верхнюю камеру цемент-пушки, под действием собственного веса смесь пересыпается в нижнюю камеру. Затвор закрывается, и в камеру впускается сжатый воздух. Смесь распределительной тарелкой подается к патрубку. Сжатьщ воздух, проходящий по патрубку, подхватывает смесь и продувает ее через патрубок и материальный шланг к соплу.

Как только разрыхленная, находящаяся во взвешенном состоянии смесь, подхваченная струей сжатого воздуха, подходит к соплу, она смачивается водой, в смесителе перемешивается, превращается в раствор и выбрасывается сильной струей из сопла.

Количество подаваемой воды в смеситель регулируется вентилем. Дозировку воды, подаваемой в смесь, проверяют по цвету выбрасываемой из сопла струи, по цвету нанесенной торкрет-штукатурки.

При избыточной дозировке воды (рис. 132, а) получается жидкий раствор, сползающий с нанесенной поверхности. При недостатке воды (рис. 132, б) в смеси раствор полностью не смачивается и при выбрасывании из сопла сильно пылит.

Рис. 132. Режим работы цемент-пушки:а — при избытке воды раствир стекает, б — при недостатке воды раствор пылит

Машинист обязан не только следить за работой цемент-пушки и давлением воздуха, которое должно соответствовать указанному в паспорте машины, но и за наличием воды в баке; периодически 3—4 раза в смену он должен продувать воздушный фильтр.

Торкретирование поверхностей выполняет звено в составе двух штукатуров 4-го разряда, одного штукатура 3-го разряда и машиниста 4-го разряда

В обязанности звена входит промывка торкретируемых поверхностей водой, приготовление сухой смеси, загрузка ее в цемент-пушку и торкретирование. За смену звено должно торкретировать не менее 100 м2 поверхностей.

В правильно скомплектованном звене производительность достигает 150 м2 в смену при толщине наносимого слоя 20 мм. При централизованном приготовлении смеси производительность возрастает.

Моторист, помимо управления цемент-пушкой, обязан также принимать участие в загрузке цемент-пушки смесью,

Штукатур 4-го разряда промывает поверхности, рукободит приготовлением смеси, наносит слой раствора на поверхность, подтягивает и убирает шланги, выявляет образовавшиеся растворные пробки и ликвидирует их, наблюдает за работой машины, качеством работ и выполняет различные вспомогательные работы.

Второй штукатур 3-го разряда помогает первому и при необходимости заменяет его; кроме того, он является связным между штукатуром и мотористом. Со штукатуром 4-го разряда он приготовляет сухую смесь и загружает цемент-пушку.

Если сухая смесь приготовляется на месте, то штукатур 3-го разряда доставляет к месту работы просеянные песок и цемент, насыпает их на боек и вместе со штукатуром 4-го разряда перелопачивает, приготовленную смесь загружает совместно с мотористом в цемент-пушку.

Если поверхность торкрет-щтукатурки требуется затереть, то к звену дополнительно прикрепляют штукатура 3-го или 2-го разряда. При выполнении улучшенной штукатурки работает штукатур 3-го разряда, а при выполнении простой — 2-го разряда.

Для работы необходимо подготовить такую площадь, которую можно было бы заторкретировать в течение одной рабочей смены. Поверхность надо заранее очистить, а перед нанесением торкрет-штукатурки только смочить водой.

Оштукатуривать рекомендуется сверху вниз. Причем чем тоньше наносимые слои штукатурки и чем их больше, тем прочнее торкрет-штукатурка и тем надежнее обеспечит она водо- и газонепроницаемость.

Каждый новый слой рекомендуется наносить на предыдущий после того, как он схватился, но не ранее чем через 60 мин.

Первый слой торкрет-штукатурки чаще всего наносят толщиной 15 мм, затем его выравнивают, срезая отдельные неровности лопаткой или кельмой. Первый слой выдерживают в течение 24 ч, затем его смачивают водой и наносят второй слой.

При торкретировании сопловщик держит сопло перпендикулярно к поверхности на расстоянии 70—90 см от нее. Более мелкие песчинки раствора быстрее забиваются в поры и раковины и в первую очередь оседают на поверхности; более крупные песчинки, ударяясь о мелкие, уплотняют их, но при этом частично отскакивают. С нарастанием слоя торкрет-штукатурки крупные песчинки также начинают втапливаться в него. Сначала отскок крупного песка достигает 20—25%, но постепенно, по мере нанесения слоя, он снижается. В основном отскакивают песчинки без цементной прослойки, так что потери вяжущего незначительны. Стыки торкретируемых участков следует до начала работы хорошо прочистить от осевшей пыли и смочить водой.

Чтобы избежать усадочных трещин и повысить стойкость нанесенной торкрет-штукатурки, за ней необходим соответствующий уход. Торкретированные участки следует защищать от сквозняков, чрезмерного солнечного нагрева и механических повреждений. Лучше всего поверхности покрывать двумя-тремя полотнищами брезента, заходящими одно на другое. Брезент следует предварительно смочить водой; для постоянного увлажнения брезента над ним надо устроить перфорированную трубку, по которой подается вода. Там, где торкрет-штукатурка используется в виде обычной штукатурки, ее рекомендуется увлажнять в течение 5—7 суток.

Ежедневно после работы цемент-пушку, шланги и форсунки следует хорошо прочищать; сначала продувать струей сжатого воздуха, а затем, не разбирая машину, очищать все доступные места. Регулярно, не реже раза в неделю, необходимо разбирать, очищать и смазывать машину, отдельные ее части промывать керосином. Бесперебойная работа агрегата возможна лишь при правильном и своевременном уходе за ним.

§ 19.4. Техника безопасности при работе на цемент-пушке

До начала работы бригада, обслуживающая цемент-пушку, должна пройти инструктаж о правилах охраны труда.

Поскольку из цемент-пушки выбрасывается почти полусухая смесь, штукатурам необходимо надевать очки и респиратор. Работать следует в плотной спецодежде и рукавицах. При работе на высоте рабочие обязаны.надеть предохранительные пояса и прочно привязаться за надежные конструктивные элементы зданий.

Штукатур должен внимательно следить за тем, чтобы никто не попал под струю торкрет-штукатурки.

Все электропровода, идущие к агрегату, должны быть тщательно изолированы и уложены в короба, если они проходят по земле, или подвешены выше роста человека, так как агрегат работает от осветительной сети напряжением 220 в.

Настилы лесов должны быть прочными и сплошными. До начала работы штукатур обязан тщательно проверить все соединения шлангов, в процессе работы следить за тем, чтобы давление воздуха в цемент-пушке не превышало указанного в инструкции.

При ликвидации растворных пробок рабочим, не связанным с этой операцией, запрещается находиться около шлангов; сопло и открытый растворный шланг должны быть направлены в безопасную для рабочих сторону.

При отключении шланга, опрессовывании собранного агрегата и испытании возле агрегата не должно быть посторонних лиц.

§ 20. Малая механизация штукатурных работ

При оштукатуривании небольших помещений в жилых домах массового строительства, а также при производстве ремонтных работ используются различные по конструкции и производительности малогабаритные растворосмесители, растворометы и затирочные машинки.

Растворометы. Растворометы применяют для нанесения обрызга, грунта и накрывки растворами любого состава.

Растворометы бывают двух типов: для оштукатуривания потолков (рис. 133) и стен.

Рис. 133. Общий вид растворометов:а — С-405-1, б — С-405 II

Растворометы (рис. 134) состоят из бункера 2 с качающейся или жестко укрепленной ручкой 1 (иногда с той и другой), воздушного коллектора 5, находящегося внизу бункера, четырех штампованных насадок 7, расположенных на одной панели. К насадкам подведены четыре сопла 6. К коллектору прикреплен кран 4, с помощью которого можно перекрывать и регулировать подачу воздуха от компрессора G-16A. Для присоединения к крану шланга для подачи сжатого воздуха ввертывают патрубок 3.

Рис. 134. Устройство растворомета C-405-II:1 — ручки, 2 — бункер, 3 — патрубок, 4 — воздушный кран, 5 — воздушный коллектор, 6 — сопло, 7 — насадка сопла

Раствор загружают в бункер вручную. Из бункера он подхватывается сжатым воздухом и выбрасывается из сопла на оштукатуриваемую поверхность.

Техническая характеристика растворометовС-405-1 и С 405-11

Наполнив бункер раствором, штукатур берет его левой рукой за ручку, приближает растворомет к поверхности и открывает правой рукой ручку воздушного крана. Воздух от компрессора подхватывает раствор, и он выбрасывается из сопла струей диаметром 250 мм. Длина выбрасываемой бтруи раствора может достигать 100—500 мм, поэтому растворомет держат на требуемом расстоянии от поверхности.

Наносят раствор сверху вниз сплошной полосой. Для непрерывного нанесения раствора работать рекомендуется вдвоем. Один штукатур наливает раствор в бункер, другой наносит его.

В зависимости от требуемой толщины штукатурки раствор наносят в один, два, три слоя. Каждый последующий слой раствора наносят после схватывания или затвердения предыдущего.

При использовании растворомета производительность повышается в 2—2,5 раза по сравнению с работой вручную.

К мощному компрессору можно присоединить несколько растворометов.

Машинки для затирки штукатурки. Штукатурку затирают электрическими и пневматическими машинками. Электрические машинки более компактны, но при работе с ними требуются меры предосторожности во избежание поражения электротоком. Пневматические машинки безопасны, но для подачи сжатого воздуха необходима установка компрессора.

Затирочные диски этих машинок могут быть деревянные, пластмассовые, металлические, резиновые, войлочные и фетровые.

Скорость вращения дисков 220—280 об/мин.

Техника работы всеми машинками одинакова. Включают электродвигатель, к поверхности приставляюх диск и, нажимая на машинку с необходимой силой, передвигают ее по поверхности. Затирку прекращают, когда убедятся, что обработанная поверхность удовлетворяет предъявляемым требованиям. Затирка бывает более чистой, когда диски (терки) имеют войлочные или фетровые подкладки.

Работать следует вдвоем. Один штукатур затирает .поверхность машинкой, второй подмазывает дефекты и смачивает поверхности водой, если штукатурка высохла или в машинке нет специального устройства для смачивания водой; второй штукатур затирает теркой места, недоступные для машинки.

Затирочная машинка конструкции П. А. Птицына и Г. Н. Медникова (рис. 135, а) представляет собой обычное электросверло массой 3,3 кг, мощностью около 0,3 кет, со скоростью вращения шпинделя 750 об/мин.

Рис. 135. Затирочная машинка конструкции П. А. Птицына и Г. Н. Медникова:а — общий вид, б — шарнир Гука, в — затирка -штукатурки

Затирочный диск может иметь различный наклон по отношению к шпинделю сверла. Достигается это тем, что диск крепится к шпинделю с помощью шарнира Гука (рис. 135, б). Диск изготовляется из дерева, диаметр его 170 мм.

Электросверло работает (рис. 135, в) при напряжении тока 120 или 220 в, поэтому необходимо строго соблюдать правила техники безопасности, установленные для работающих под высоким напряжением тока.

Производительность машинки — 240 м2 затертой штукатурки в смену.

Затирочная машинка СО-55 (рис. 136, а) является переносным ручным электроинструментом массой 2,2 кг, производительность 50—60 м2 затертой поверхности в час. Электродвигатель машинки (от электросверлилки С-363) асинхронный, с короткозамкнутым ротором с числом оборотов 10 800 в минуту, мощностью 0,2 квт. Питается переменным трехфазным током напряжением 36 в.

Машинка рассчитана на повторно-кратковременный режим работы, т. е. после каждых 15—20 мин работы следует устраивать 6—8-минутный перерыв, чтобы охладился электродвигатель. К электродвигателю прикреплены две ручки и редуктор, снижающий количество оборотов до 420 в минуту. Редуктор имеет два диска: наружный диаметром 230 мм, вращающийся по часовой стрелке, и внутренний диаметром 145 мм, вращающийся против часовой стрелки.

К металлическим дискам прикреплены точно такие же резиновые, которые состоят из двух слоев: мягкой пористой (она служит амортизатором) и жесткой, которая является теркой.

Кроме рассмотренных машинок, используется много других, например электромеханическая (рис. 136, б) производительностью 50 м2/ч, массой 2 кг.

Техника безопасности. До начала работ необходимо проверить растворометы на предмет выявления отдельных неполадок. Шланг, подводящий к растворометам сжатый воздух, должен быть прочным и надежно закреплен на штуцере аппарата.

Работать необходимо только в защитных очках. Настил на лесах и подмостях должен быть чистым и с него должно быть убрано все, что мешает свободному перемещению. То же самое относится и к полам.

При затирке штукатурки электрифицированными машинами последние до начала работ следует тщательно проверить, устранить неисправности и сделать заземление.

Стоять во время работы рекомендуется не на полу, а на резиновом коврике. Руки лучше всего защитить рукавицами, а глаза очками.

На время перерыва в работе машины надо отключить и закрыть рубильники с тем, чтобы не было доступа к ним посторонним лицам.

§ 21. Организация внутренних штукатурных работ механизированным способом

Правильная организация работ и рабочих мест дает возможность повысить производительность труда и качество работ.

Организация штукатурных работ зависит от многих факторов: от вида штукатурки, оштукатуриваемых поверхностей, фронта работ, удельного веса отдельных операций, применяемых растворонасосов. В одном случае работу можно выполнять небольшими звеньями по 5—7 человек, в другом — бригадами, в которые входят десятки рабочих. Количественный состав звена зависит от сложности выполняемых работ.

При обычном методе работ весь их комплекс (подготовку поверхностей, нанесение и разравнивание раствора, затирку, вытягивание тяг, отделку откосов и т. д.) выполняет одно и то же звено.

Для повышения производительности труда и квалификации рабочих был предложен поточно-расчлененный метод ведения работ. В соответствии с этим методом бригада делится на звенья и каждое звено выполняет одну определенную операцию. Проработав некоторое время на выполнении одной операции и хорошо усвоив этот вид работ, звено приступает к выполнению других операций. Постепенно каждый рабочий бригады овладевает всеми операциями, начиная с наиболее простых и кончая самыми сложными.

Варианты комплектования звеньев и выполняемые ими операции могут быть различными. Рассмотрим несколько примеров выполнения работ поточно-расчлененными методами.

Метод выполнения высококачественной штукатурки бригадой из 28 человек. Для выполнения высококачественной штукатурки на стенах и на потолках бригаду из 28 человек делят на шесть звеньев. Оштукатуриваемое здание делят на захватки, размер которых зависит от производительности применяемого растворо-насоса.

Например, если раствор наносят растворонасосом производительностью 1 м3/ч, то оштукатуриваемая площадь каждой захватки должна равняться 1000 м2, если растворонасосом производительностью 2 м3/ч — до 2000 м2.

Подготовляет поверхности специальная бригада, которой руководит опытный штукатур.

Каждое звено штукатуров должно выполнять строго определенную работу.

Звено № 1 приготовляет и транспортирует штукатурные растворы. Это звено состоит из четырех человек: двух машинистов 4-го разряда и двух штукатуров 2-го разряда. Один моторист работает на растворосмесителе, а второй — на растворонасосе; он же следит и за тем, чтобы бригада бесперебойно снабжалась раствором.

Штукатуры подносят и просеивают материалы, загружают их в бункер и выполняют другие работы.

Звено № 2 провешивает вертикальные и горизонтальные поверхности с помощью веска, забивает гвозди, устраивает гипсовые или растворные марки и закрепляет на них деревянные маяки (правйла). В состав звена входят два штукатура 4-го и 5-го разряда.

Звено № 3 наносит обрызг и грунт на оштукатуриваемые поверхности, разравнивает грунт и собирает с пола раствор. Звено состоит из четырех человек: трех штукатуров 4-го разряда, одного 3-го разряда.

В первую половину дня штукатур наносит обрызг на потолки и стены. Помощник помогает ему переносить шланги, а иногда заменяет его и наносит раствор на поверхности. Два штукатура разравнивают раствор малками, если он нанесен выше уровня маяков, а также собирают раствор с пола и наносят его вручную в места, где должен быть утолщенный намет. Во вторую половину дня или на другой день (это зависит от температуры воздуха и других обстоятельств) штукатур 4-го разряда с штукатуром 3-го разряда возвращаются в помещение, где уже имеется слой обрызга, и наносят на стены и потолки слой грунта. Штукатуры повторно разравнивают грунт, собирают упавший раствор и наносят его вручную на оштукатуриваемые поверхности. В этот или следующий день работа повторяется.

Если наметы должны быть толстыми, то в одно и то же помещение приходится возвращаться несколько раз. Наносят и разравнивают раствор до тех пор, пока поверхности не будут полностью оштукатурены и останется только нанести на них накрывку.

Звено № 4 натирает лузги, усенки или фаски, выполняет на-крывку и затирку около этих элементов. Оно состоит из пяти человек: двух штукатуров 5-го разряда, двух штукатуров 3-го разряда и одного штукатура 2-го разряда.

Известково-гипсовый раствор наносят вручную лопатками, совками или ковшом. Штукатур 2-го разряда обеспечивает штукатуров гипсом и водой, а также переставляет столики.

Звено № 5 оштукатуривает откосы и заглушины, санитарные узлы, коридоры, встроенные шкафы, ниши. В состав звена входят восемь рабочих: два штукатура 4-го разряда, четыре штукатура 3-го разряда и два рабочих 2-го разряда, которые снабжают штукатуров раствором, переносят правйла.

Звено № 6 наносит беспечатную накрывку на стены и потолки. (Накрывку приготовляют на рабочем месте). Нанесенную накрывку не затирают, а заглаживают гладилками. Штукатуры 2-го разряда подносят материалы, просеивают их, помогают приготовлять накрывку.

Звено состоит из пяти человек — трех штукатуров 4-го разряда и двух штукатуров 2-го разряда.

Поточно-расчлененный метод работы И. Е. Кутенкова. Работу по методу И. Е. Кутенкова выполняет бригада в составе 19 человек. Рабочие разбиты на звенья так, как указано в табл. 4. Специальная бригада, не входящая в состав бригады И. Е. Кутенкова, подготовляет фронт работ: устраивает подмости, приготовляет и подносит раствор.

Таблица 4Разбивка рабочих по звеньям в бригаде И, Е. Кутенкова

Звено № 1 с помощью всей бригады с начала работы провешивает поверхности; по мере необходимости забивает гвозди, устраивает марки и маяки. Бригада подготовляет не менее 1500—2000 м2 поверхностей.

Звено № 2 после подготовки необходимого количества поверхностей для оштукатуривания приступает к нанесению обрызга и грунта на стены растворонасосом. Оператор работает с пола. Он покрывает раствором стены или сразу на всю их высоту или на высоту своего роста, что зависит от высоты помещения и длины факела распыления раствора; разравнивает раствор и очищает маяки полутерком на длинной ручке, если работы ведутся вверху стен без устройства подмостей.

Работа между штукатурами звена распределяется следующим образом: штукатур 4-го разряда наносит раствор с помощью форсунки; один штукатур 3-го разряда помогает ему, а второй штукатур 3-го разряда очищает от раствора маяки, разравнивает и собирает упавший раствор, замазывает им отдельные раковины.

Вначале звено наносит обрызг только на стены, переходя из одного помещения в другое. По мере схватывания раствора звено возвращается в то помещение, откуда началось оштукатуривание, и наносит там грунт. Нанесение грунта повторяется два-три раза, а иногда и более, что зависит от толщины намета. Затем в этих помещениях плотники устраивают подмости. Первое звено возвращается, провешивает потолки, забивает гвозди и устраивает марки и маяки.

Первому звену продолжают помогать все звенья, не вступив-шие пока в общий поток работ.

Звено № 3 приступает к работе, как только на стенах и потолках нанесенный раствор схватится. Рабочие этого звена навешивают правйла для вытягивания карнизов, вытягивают карнизы обычными шаблонами и устанавливают розетки. Выполнив работы в одном помещении, звено переходит в следующее.

Звено №4 по окончании работы третьего звена натирает фасонными правйлами и полутерками лузги, усенки, фаски, оштукатуривает оконные и дверные проемы, разделывает углы и раскреповки.

Звено № 5 включается в работу за четвертым звеном. Штукатуры этого звена выполняют накрывку и затирку всех поверхностей, оштукатуривают встроенные шкафы, ниши.

Отделав потолок и стены до уровня подмостей, звено переходит в следующее помещение, а плотники разбирают подмости. Окончив отделку потолка и стен во втором помещении, звено возвращается и доделывает низ стен.

Каждое звено в бригаде И. Е. Кутенкова занято одной и той же работой в течение одной-двух недель, а затем переходит на другую.

Рабочие бригады И. Е. Кутенкова следят за тем, чтобы потери раствора были как можно меньше. Все работы, выполняемые рабочими смежных профессий, принимает бригадир.

Бригада И. Е. Кутенкова ежедневно выполняет норму на 120—130%.

Поточно-расчлененный метод работы М. Г. Богомолова.

М. Г. Богомолов комплектует звенья и расставляет их по рабочим местам несколько по-другому (табл. 5). Для выполнения работы выделяется захватка до 3000 м2 стен и потолков. Последующие захватки такой же площади подготовляют через 5—6 дней работы.

Таблица 5Разбивка рабочих по звеньям в бригаде М. Г. Богомолова

Раствор наносят с помощью установки СО-49 производительностью 2 м3/ч.

Производительность труда в бригаде М. Г. Богомолова составляет более 11 м2 готовой штукатурки на рабочего в смену при отличном качестве работ; стоимость работ снижается на 15—20%. В каждом отдельном случае необходимо тщательно осмотреть объект, определить фронт работ и, зная квалификацию штукатуров, скомплектовать бригаду и звенья.

Количественный и качественный составы звеньев могут быть изменены в зависимости от вида выполняемой работы.

Метод работы штукатуров г. Бендеры. Для оштукатуривания кирпичного жилого дома с бетонными перекрытиями была составлена бригада из 21 человека.

Количество звеньев и их состав приведены в табл. 6.

Таблица 6Разбивка рабочих по звеньям в бригаде составом 21 человек

В состав бригады входит машинист растворонасоса 4-го разряда.

Контрольные вопросы

  1. Какие машины применяют в штукатурных работах?

  2. В чем преимущество штукатурных установок по сравнению с рас-творонасосом?

  3. Каким условиям должны отвечать растворы, наносимые машинами?

  4. Какова техника разравнивания раствора, нанесенного машинами?

  5. Что такое торкрет-штукатурка?

  6. Как приготовляют сухие смеси для торкретирования и как выполняют эту работу?

  7. Что вы знаете про безопасность работы при торкретировании?

  8. Как организуют внутренние штукатурные работы механизированным способом?

  9. Что такое поточно-расчлененный метод и в чем его преимущество перед обычным методом работы?

  10. Рассказать про охрану труда при работе растворомегами и затирочными машинками.

kopilkaurokov.ru

Оборудование и средства механизации для штукатурных работ

МАШИНЫ И МЕХАНИЗМЫ ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ РАСТВОРОВ И СУХИХ СМЕСЕЙ. В зависимости от объемов работ, условий и характера строительства штукатурные растворы могут приготавливаться: на центральных растворных и растворо-бетонных узлах (заводах); на приобъектных растворных узлах; в растворосмесителях (штукатурных станциях) непосредственно на объектах. Центральные растворные и растворобетонные узлы (ЦРБУ) сооружают, как правило, в районах массового строительства или при возведении отдельных объектов со значительной продолжительностью строительства и большим суточным потреблением растворов. На них монтируются растворосмесители большой вместимости (типа СБ-79, СБ-81) с барабанами на 1000 … 1500 л, в основном с автоматизированной раздачей раствора.

Организация выпуска сухих смесей на таких узлах требует установки ряда дополнительных машин и агрегатов, связанных с сушкой песка, дозированием и введением в состав смеси специальных добавок. При выпуске смеси в мешках (пакетах) в технологическую цепочку добавляются агрегаты, позволяющие механизировать загрузку смеси в пакеты и погрузку их в транспортные средства (в настоящем справочном пособии организация ЦРБУ или заводов не рассматривается).

Приобъектные растворные узлы (РУ) широко распространены в практике строительства различных объектов. Основной агрегат растворного узла — растворосмеситель. Растворосмесители в зависимости от принципа работы выпускаются непрерывного действия, в которых все операции по загрузке, перемешиванию и выдаче готовой смеси происходят без перерыва, и цикличного, или периодического.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

В приобъектных узлах смесители непрерывного действия применяются редко, более рационально использовать их на крупных стационарных узлах или заводах. Цикличные растворосмесители по способу установки могут быть стационарные и передвижные; в приобъектных узлах применяются оба типа.

По принципу перемешивания составляющих растворов выпускаются смесители: с принудительным смешиванием (под воздействием вращающихся лопастей) и гравитационные (со смешиванием составляющих при их свободном падении).

При подборе смесителей большое значение имеет вместимость их смесительного барабана. Для объектных узлов в основном подбираются смесители средней вместимости с емкостью барабана 150 … 325 л.

Растворосмесители типов С-220А, СБ-8, СБ-97 (СБ-97А), бетоносмесители СБ-80 (СБ-80-1) снабжаются скиповым подъемником и системой водоснабжения.

Растворосмесители С-220А и более мощные СБ-8 чаще применяют при оборудовании приобъектных узлов.

Бетоносмесители СБ-80 и СБ-80-1, помимо основного назначения — приготовления бетона — используются в приобъектных узлах для выдачи товарных растворов, в том числе штукатурных.

Растворосмесители СБ-97 и СБ-97А предназначены для выпуска различных строительных растворов и применяются как на крупных приобъектных узлах, так и в составе технологических линий ЦРБУ и заводов.

Передвижные растворосмесители малой вместимости (до 100 л) предназначены для приготовления на объектах небольших количеств раствора, в том числе и со специальными добавками. Габаритные размеры и массы смесителей дают возможность монтировать их на этажах строящихся объектов.

Рис. 1. Растворосмеситель С-220А 11 — загрузочное устройство

Рис. 2. Бетоносмеситель СБ-80-1 1 — чаша; 2 — смесительное устройство; 3 – рама; 4 — вертикальный вал; 5 — редуктор; 6 — ковш

Растворосмеситель СО-23Б (СО-23), изображенный на рис. 3, имеет откидные лопасти. В комплекте к смесителю поставляются и два бункера-тачки, выполняющие роль барабана. Он удобен для приготовления растворов из сухих готовых смесей непосредственно вблизи зоны работ.

Растворосмесители СО-46А (рис. 4) и СО-26Б (рис. 5) имеют близкие характеристики и отличаются только источниками питания: привод для СО-46А осуществляется от электродвигателя, для СО-26Б — от двигателя внутреннего сгорания (ДВС). Смеситель СО-26Б используют в тех случаях, когда на объекте нет электропитания.

Рис. 3. Растворосмеситель СО-23Б 1 — тачка; 2 — подвижная лопасть; 3 — бункер; 4 — неподвижная лопасть; 5 — редуктор; 6 — электродвигатель; 7 — упор

Рис. 4. Растворосмеситель СО-46А 1 — электродвигатель; 2 — пульт управления; 3 — редуктор; 4 — рычаг; 5 — ограждение; 6 — лопасть; 7 — лопастной вал барабана; 8 — рама; 9 — смесительный барабан; 10 — колесо

Рис. 5. Растворосмеситель СО-26Б 1 — бензобак; 2 — рычаг; 3 — ограждение; 4 — лопасть; 5 — лопастной вал; 6 — рама; 7 — смесительный барабан; 8 — колесо; 9 — редуктор; 10 — муфта; 11 — двигатель внутреннего сгорания

Кроме вышеперечисленных типов смесителей применяются турбулентные смесители аналогичных характеристик СБ-43Б (СБ-43А) и СБ-133, дающие возможность изготовления растворных смесей подвижностью не менее 4 см (СБ-133) и 7 см (СБ-43Б).

Рис. 6. Растворосмеситель СБ-43А а — общий вид; б — разрез; 1 — рама; 2 — привод; 3 — ротор; 4 — разгрузочное устройство; 5 — бак; 6 — электродвигатель

Рис. 7. Известегасилка СМ-1247А 1 — загрузочный бункер; 2 — рассекатель; 3 — барабан; 4 — электрошкаф; 5 — регулятор; 6 — сливной люк; 7 — приводной вал; 8 — электродвигатель

Смеситель типа СБ-43Б имеет колеса для передвижения. Смеситель СБ-133 — более современная, производительная, удобная в эксплуатации модель, обеспечивающая высокое качество смеси.

В составе растворных узлов для приготовления штукатурных растворов применяются и другие машины.

МАШИНЫ ДЛЯ ГАШЕНИЯ ИЗВЕСТИ (ИЗВЕСТЕГА-СИЛКИ) выпускаются двух типов СБ-29 и СМ-1247А.

АГРЕГАТЫ ДЛЯ ПРОСЕИВАНИЯ И ПРОЦЕЖИВАНИЯ включают инерционные грохоты, различные сита и т. д.

Просеивание песка и других сыпучих материалов для раствора производят с помощью инерционного грохота С-441.

Процеживание раствора осуществляется через вибросито. Сито типа СО-18 (рис. 8) обычно входит в состав штукатурных агрегатов или установок для транспортировки растворов.

Учитывая особые требования, предъявляемые к накрывочным составам, для процеживания последних (а также окрасочных составов) применяется вибросито СО-34 (рис. 9). Габарит и масса сита позволяют использовать его непосредственно в зоне работ. Как правило, раствор для штукатурных работ приготавливается на крупных растворных узлах с использованием указанных выше машин.

Рис. 8. Вибросито СО-18

Рис. 9. Вибросито СО-34

Риc. 10. Приобъектный растворный узел

Рис. 11. Схема узла приготовления сухих смесей 1 — песок; 2 — транспортер; 3 — дробилка; 4 — шаровая мельница; 5 — дозатор смеси глины и извести; 6 — дозатор песка; 7 — мешалка

На отдаленных объектах при относительно небольших объемах работ могут организовываться самостоятельные узлы (рис. 10). Подача доставленного автосамосвалами песка осуществляется через грохот, по ленточному конвейеру в бункер. Известковое тесто из цистерн перекачивается в другой бункер. Далее, из бункеров песок и известковое тесто (после разбавления водой) поступают в растворосмеситель, пройдя предварительно дозировочные устройства. При изготовлении цементно-известковых растворов в схему включается также линия подачи (и дозировки) цемента, который до поступления известкового молока перемешивается с песком в барабане смесителя.

Сухие смеси в основном готовят на специальных узлах и доставляют автотранспортом на объекты.

МАШИНЫ ДЛЯ ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ РАСТВОРОВ. Могут быть специализированными или общего назначения. С их помощью может осуществляться либо только доставка, либо доставка на рабочий объект и подача раствора на рабочее место.

Средства доставки штукатурных смесей с заводов или растворо-бетонных узлов на строительные объекты, к которым относятся специальные авторастворовозы, обеспечивают порционную подачу смеси. Так, на базе автомобиля ЗИЛ выпускается авторастворовоз СБ-89Б с рабочей емкостью для раствора вместимостью 1,6 м3: высота загрузки — 2350 мм, разгрузки — 1100 мм. Растворовозы лучше всего сохраняют качество изготовленного раствора и практически ликвидируют потери его при развозке по объектам.

Из-за ограниченного выпуска специализированного транспорта при большом расходе раствора для доставки его используют самосвалы (на базе автомашин различных марок).

Для приемки смеси из самосвала рекомендуется применять установку, имеющую специальный металлический пандус для заезда автомобиля и приемный вибролоток, что дает возможность весь раствор без потерь (и лишних трудозатрат) подавать к растворонасосам.

Сухие штукатурные смеси при выпуске их без затаривания транспортируют до объектов в автосамосвалах. При поставке в мешках (или пакетах) смеси доставляются любым видом транспорта. Практикуется доставка (и хранение) сухих смесей в бункерах-контейнерах, однако для этого требуются специально оборудованные автомобили.

Машины для подачи штукатурной смеси к рабочему месту в большинстве своем совмещают несколько функций: приготовление, подачу, и нанесение на поверхность растворов или подачу и нанесение. Только часть агрегатов разработана исключительно для подачи смесей.

Штукатурные станции, позволяющие комплексно механизировать отделочные операции, относятся к наиболее универсальным машинам для подачи смесей. Станции типа «Салют», например, предназначены для приемки готового штукатурного раствора, который процеживается, подается к рабочим местам и наносится на поверхность.

Рис. 12. Растворовоз СБ-89Б

Рис. 13. Установка для приемки готовых растворов 1- пандус; 2 вибролоток; 3 — вибратор; 4 — емкость; 5 — растворонасос

Рис. 15. Штукатурная станция СО-114 1 — металлический кузов; 2 — приемный бункер; 3 — щетки процеживающего устройства; 4 — процеживающее устройство; 5 — бункер-накопитель; 6 — воздухонагреватель; 7 — растворопровод; 8 — гидроцилиндр привода крышки бункера; 10 — растворонасос; 11 — компрессор; 12 — электрощкаф; 13 — ресивер; 14 — гидроцилиндр привода каретки; 15 — пульт управления; 16 — люк удаления отходов; 17 — винтовой конвейер смесителя; 18 — поворотный струг с кареткой

Штукатурная станция «Салют-3» изготавливается в зимнем варианте, с утеплением стен и электрообогревом бункера и кабины. В комплект «Салют-3» входят: подъездной пандус, растворопро-воды, форсунки, рукава, соединительные элементы, воздухопровод. Имеются также приспособления для очистки растворопровода от раствора, контрольные приборы, набор запчастей к растворо-насосу, (инструмент для обслуживания и ремонта станции.

Назначение штукатурной станции СО-114 такое же, как и станции типа «Салют». Приемный бункер СО-114 имеет высоту переднего борта 500 мм, что дает возможность принимать готовый раствор из самосвалов без пандусов. В состав станции, кроме бункера с кареткой-стругом, входят винтовой конвейер с просеивающим устройством, а также кузов (утепленный) с расположенным в нем растворонасосом поршневого типа, накопителем, приводом винта, пультом управления и шкафом для инструмента (рис. 15). Комплектующее оборудование станции включает в себя растворопровод с соединительными элементами и форсунками, а также системы водоснабжения, отопления, электропитания и гидросистему.

Штукатурная станция конструкции инж. А. А. Тольмера (рис. 16) также рассчитана на работу с готовыми товарными растворами. Изготавливается она на полозьях и на колесах, может иметь металлическую эстакаду для подъезда автосамосвала.

Станция выполняется в утепленном варианте с электрокалориферным подогревом. Перемешивающим устройством в ней служит колесо с шестью черпаками, которое может вращаться в обе стороны для перемешивания и подачи раствора по желобу в бункер.

Штукатурная станция ПШС базируется на шасси автомобильного прицепа. Комплект ее оборудования размещается в утепленном кузове, позволяющем производить все операции при температуре наружного воздуха до —20 °С. Она наиболее мобильна при транспортировании с объекта на объект.

Станция ПШС-2М Главсредуралстроя рассчитана на приемку готовых товарных растворов.

Для приемки раствора к торцу кузова станции шарнирно прикрепляется опускающийся приемный бункер, положение которого регулируется ручной лебедкой JIP4-500. Перемешивание раствора

Рис. 17. Штукатурная станция ПШС-2М (для готовых растворов) 1 — электрошкаф; 2 — кузов; 3 — слесарный верстак; 4 — пульт управления; 5 — рас-творонасос; 6 — компрессор; 7 — лоток для вывода отсева; 8 — вибросито; 9 — бункер Растворонасоса; 10 — лоток элеватора; 11 — ручная лебедка; 12 — механизм привода; 13 — приемный бункер; 14 — ящик для хранения рукавов

Штукатурная станция ПШС-2 Главленинградстроя предназначена для работы с сухими штукатурными смесями. Доставляемая автосамосвалами сухая смесь (известково-песчаная композиция с добавкой глины) разгружается в приемный лоток, не входящий в комплект станции. Далее она подается на загрузочный ковш, который по скипу поднимает смесь к растворосмесителю. Передвижная штукатурная станция ПШС-2 представляет собой специальный фургон, установленный на ходовую часть автоприцепа А-731.

В «бытовой» части станции размещены стол, сиденья, шкаф, электрическая печь. Управление агрегатами производится с пульта, расположенного внутри фургона. В комплект станции входят специальный растворопровод с соединительными элементами, комплект приспособлений для разгрузки рессор, направляющие для скиповой тележки, коврики, стремянки и комплект запасных частей.

Недостатком станции ПШС-2 является необходимость загрузки вручную сухой смеси в ковш подъемника. В станции ПШС-2М этот недостаток ликвидирован. Здесь загрузка сухой смеси осуществляется с помощью гкдрогрейферной установки. В комплект ПШС-2М входят дополнительно: кран гидравлический грузоподъемностью 500 кг с вылетом до 3,6 м; гидрогрейфер вместимостью 0,13 м3; насосная станция (с насосом шестеренчатым НЩ-32У и электродвигателем мощностью 5,5 кВт).

Длина станции увеличилась до 12,4 м, ширина и высота сохранились.

СКВ Главмосстроя разработало пневмосмесительную установку производительностью до 2 м3/ч, массой 3,5 т, габаритом 4600 X Х2150Х4120 мм. Все штукатурные станции обслуживаются одним машинистом III-IV разрядов.

Штукатурно-смесительные агрегаты применяются для переработки готовых растворов (или сухих смесей), транспортировки и нанесени? их на поверхности (подвижность раствора не менее 7 см при погружении стандартного конуса). Используются такие агрегаты при меньших объемах работ, чем штукатурные станции.

Передвижные штукатурные агрегаты выпускаются нескольку типов: СО-57А (СО-57Б), СО-85 (СО-85А)

Также в Главленинградстрое разработан еще один вариант станции ПШС для работы на сухих смесях, снабженный приемным бункером вместимостью 2,5 м3, который рассчитан на прием смеси на объем кузова автосамосвала. Этот тип станции позволяет практически ликвидировать потери сухой смеси при приемке и хранении.

Кроме вышеуказанных типов станций, на стройплощадках используются штукатурные станции ПШСФ-3, ПШСФ-2 и СШ-6, разработанные трестом Электромеханизация Минэнерго СССР.

Управлением механизации отделочных работ Главмосстроя изготавливается комплексная установка КУШР-2,7 для приема и подачи штукатурных растворов. Производительность ее составляет 6 м3/ч, вместимость приемного бункера — 2,7 м3, дальность

Штукатурные агрегаты СО-57А и СО-57Б позволяют

наносить раствор при помощи бескомпрессорной форсунки. Растворосмеситель — цикличного действия: на одной раме с ним установлены вибросито, бункер и растворонасос.

Рис. 20. Штукатурная станция ПШС-3 (для сухих смесей)

Рис. 21. Штукатурный агрегат СО-57А I 1 – бункер; 2 — растворонасос; 3 – растворосмеситель; 4 – вибросито; 5 – общая рама

Управление агрегатом осуществляется со специального пульта как дистанционно, так и с места производства штукатурных работ. Приготовление смеси занимает 2 … 3 мин. Агрегат имеет рукава дцаметром 38 мм длиной 40 м и механическую форсунку Транспортируется, как прицеп, на автоходу.

Штукатурно-смесительный агрегат СО-85 (СО-85А) также базируется на одноосном пневмоколесном прицепе. Имеет растворонасос, компрессор, вибросито, бункер с побудителем для предупреждения расслаивания смеси, скип-смеситель и электропульт. Оборудован пневматическим дистанционным управлением с места производства штукатурных работ. Агрегат с комплектом резиновых рукавов с соединительными деталями и пневматической форсункой, имеет одноцилиндровый противоточный растворонасос (без промежуточной жидкости) со свободно действующими клапанамц. Пневмореле включает электродвигатель при давлении воздуха в магистрали 0,3 МПа и отключает при 0,5 МПа.

Рис. 22. Штукатурный агрегат СО-85А 1 – растворонасос; 2 – смеситель; 3 – привод агрегата; 4 _ пульт управления

Штукатурные агрегаты устанавливаются на открытых площадках (под навесами); в зимних условиях их необходимо размещать в утепленных помещениях.

Штукатурный агрегат СО-152 предназначен для процеживания, перекачивания и нанесения штукатурных составов на разных этажах зданий, преимущественно в малодоступных для средств механизации местах (санузлы, узкие коридоры и т. п.).

Агрегат состоит из растворонасоса и приемного бункера с перемешивающим устройством. Растворонасос (поршневого типа) и бункер соединены резиновым рукавом с быстроразъемным соединением. В комплект агрегата входят также растворопровод, шланги и форсунки. По мере работы агрегат можно перемещать с этажа на этаж.

Для нанесения тонкослойного штукатурного раствора (особенно в крупнопанельном домостроении) применяется современный штукатурный агрегат AS-10МБ (изготовлен в ПНР). С его помощью наносят известково-песчаные, цементно-песчаные, гипсовые растворы медленного схватывания, а также пластичные Штукатурные и шпатлевочные массы. Крупность песка в этих смесях не должна превышать 2 мм.

Растворонасосы предназначены для подачи готового раствора к месту производства работ. Нормальная работа ра(створонасоса обеспечивается использованием смесей, процеженных через вибросито, которое входит в комплект насоса вместе с бункером и раст-воропроводом. Растворонасос используется как самостоятельный агрегат или является составной частью штукатурной станции.

Насосы производительностью 2 … 4 м3/ч применяются не только для транспортировки, но и для нанесения штукатурного раствора при помощи форсунки на поверхности.

Растворонасос СО-48А (СО-48Б) представляет собой сочетание плунжерного насоса (одноступенчатого, горизонтального) простого действия с диафрагмовой камерой. Основные сборочные части агрегата: электродвигатель, кривошипно-шатунный механизм с плунжером, насосная часть, предохранительные устройства (манометр, реле давления, механический предохранительный клапан), тележка с колесами.

Рис. 23. Растворонасос СО-48Б

Рис. 24. Схема подачи раствора агрегатом СО-48Б

Расширение и сокращение диафрагмы вызывает нагнетание и всасывание раствора через шаровые элементы в компенсатор и далее в растворопровод. Компенсатор уменьшает пульсацию давления в последнем. С помощью предохранительного устройства регулируется максимальное давление в растворопроводе и производится дистанционное управление. Резинотканевые рукава растворопровода имеют быстроразъемные соединения.

Растворонасос СО-49Б (СО-49А) аналогичен СО-48Б, но отличается более высокой производительностью (при несколько больших массе и энергопотреблении).

Принцип действия агрегата С0-50А такой же, как насосов СО-48 и СО-49. Его большая производительность определила и основное назначение — закачку раствора на этажи зданий. Соответственно, комплект растворопроводов к СО-БОА имеет увеличенный диаметр — 65 мм (рис. 25).

Отечественная промышленность продолжает работать над выпуском более современных, экономичных и высокопроизводительныx агрегатов. Так, освоен выпуск растворонасосов типа СО-167 производительностью 2 и 4 м3/ч с более высоким, чем у насосов СО-48, СО-49 и С0-50 максимальным давлением в системе.

Рис. 25. Растворонасос

ВоВНИИСМе разработаны также растворонасосы типа СО-171 и СО-172. Растворонасос СО-171 имеет производительность 2 м3/ч, дальность подачи раствора 100 м по горизонтали и 20 м по вертикали, мощность 2,2 кВт, массу 200 кг, габарит 1390×760× 1100. Растворонасос СО-172 характеризуется вдвое большей производительностью, чемСО-171. Растворонасосы СО-171 иСО-172 — поршневые. Все узлы смонтированы на тележке.

Рекомендован к серийному производству и поршневой растворонасос СО-138, предназначенный для комплектации штукатурных станций. Он состоит из двух цилиндров, расположенных один над другим. Рассчитан на два режима работы. Производительность СО-138 составляет 2 … 4 м3/ч, максимальное рабочее давление — 3,9 (2,9) МПа; дальность подачи 350 (200) м по горизонтали и 100 (60) м по вертикали; мощность — 7,5 кВт, масса — 500 кг, габарит 1940×840×925.

Рис. 26. Растворонасос СО-167 (общий вид)

Растворонасосы всех типов устанавливаются на оборудованной площадке рядом с растворосмесителями. По окончании работ агрегат и растворопроводы очищают и промывают.

На базе растворонасосов могут комплектоваться и различные установки. Так, установка УЭС-71 (на основе насоса СО-48Б) предназначена для работы по нанесению раствора в пределах этажей. В ней можно также приготавливать накрывоч-ную смесь. Сокращение длины и диаметра рукавов позволяет

Рис. 27. Установка УЭС-71 1 – растворонасос, 2 – бункер со смесителем, 3- вибросито

уменьшить факел распыления на выходе, что снижает отходы при работе. Аналогичного типа этажная установка с бункером вместимостью 0,3 м3 и массой 290 кг разработана в Главсредурал-строе.

В Главкиевгорстрое изготовлен переносный пневмогидравли-ческий насос двойного действия, устанавливаемый на емкость со штукатурным раствором. Масса насоса составляет 45 … 50 кг, производительность — до 2 м3/ч, дальность подачи штукатурной смеси — до 100 м по горизонтали и 40 м по вертикали; насос работает от компрессора СО-7А, рабочее давление на выходе растворонасоса — 1,6 МПа. Насос двойного действия исключает пульсацию при подаче раствора. Подобного типа растворонасосы применяются и на строительных объектах Ленинграда.

Машинами для транспортирования и нанесения специальных растворов являются агрегаты для подачи жестких цементных и бетонных смесей, а также цементпушки. Подача жестких цементных растворов осуществляется агрегатами типа СО-126, ПРН-500 и т. д. Данные о них приводятся в гл. V настоящего справочного пособия, так как такие агрегаты наибольшее применение имеют при устройстве чистых полов и оснований под полы. Аналогичного типа агрегаты для подачи как жестких цементных растворов, так и бетонных смесей поставляются в СССР предприятиями ЧССР.

Для нанесения жесткого раствора (как правило, повышающего гидроизоляционную защиту поверхности) методом торкретирования применяются цемент-пушки СБ-13, СБ-117. В комплект установок входят рукава различных диаметров (от 35 до 12 мм). Основными элементами такого агрегата являются бункер с сеткой, шлюзовой барабан с уплотнительными дисками, дозатор, помпа, рукава с насадками, щиток управления. После работы цемент-пушку (рис. 29) тщательно очищают и продувают сжатым воздухом.

Рис. 28. Пневмогидравлический растворонасос Главкиевгорстроя 1 — воздушный рукав; 2 — манометр; 3 — дышло; 4 — пакетный выключатель; 5 — щиток управления; б — воздухопровод-7, 12 — регулировочные краньг 8 — загрузочный бункер; 9 -1 прижимное устройство; 10 — материальный рукав; 11 — ходовое колесо; 13 — тяга; 14 — кран для подачи сжатого воздуха

Рис. 30. Машина СО-149

Для приготовления и нанесения гипсовых растворов выпускается агрегат СО-149 (рис. 30).

Основная часть агрегата СО-149 — винтовой насос. Принцип работы СО-149 основан на непрерывной подаче дозированной сухой гипсовой смеси из приемного бункера в перемешивающее устройство, затворении смеси водой и доставке ее на рабочие места для нанесения на поверхность с помощью пневматической форсунки.

Рис. 29. Цемент-пушка СБ-117 завод строительно-отделочных машин

В строительстве, кроме серийных, используются и индивидуально изготовленные машины. Так, для нанесения гипсовых составов разработан специальный агрегат, производительность которого составляет 0,6 м3/ч (вместимость бункера — 0,1 м3), масса —85 кг, габарит 1225×750×1375 мм.

Для нанесения накрывочного слоя украинскими строителями освоен выпуск механизма СМ-258 с бункером вместимостью 0,15 м3; масса СМ-258 составляет 75 кг, габарит — 1200×520× 1080 мм, смесь подается на расстояние до 10 м по горизонтали и 7 м по вертикали.

МАШИНЫ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ШТУКАТУРНОГО ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ. Для выполнения операций на последнем слое штукатурки применяют ручные штукатурно-затирочные машины. По характеру привода они разделяются на пневматические и электрические.

Штукатурно-затирочная пневматическая машина ИП-2101А предназначена для выравнивания (затирки) накрывочного слоя, шлифовки облицовочного слоя из пористых материалов, шлифовки шпатлевочного слоя и затирки железобетонных поверхностей (при изготовлении продукции на заводах).

Рис. 31. Штукатурно-затирочная машина СО-86А 1 – корпус электродвигателя; 2 – ручка; 3 – наружный диск; 4 – внутренний диск

Рис. 32. Штукатурно-затирочная машина CO-U2A

Работает машина от сжатого воздуха, нагнетаемого компрессором. На затираемую поверхность при помощи трубки с отверстиями подается вода.

Электрические штукатурно-затирочные машины СО-86А (СО-86), СО-112А (СО-112) применяются для разравнивания и затирки лицевого слоя- при устройстве улучшенной или высококачественной штукатурки.

Рекламные предложения:
Читать далее: Организация труда с применением нормокомплектов

Категория: - Оснастка и средства малой механизации

Главная → Справочник → Статьи → Форум

stroy-technics.ru

Малая механизация штукатурных работ. Виброштукатурка

С помощью малых машин можно наносить раствор на разные поверхности: карнизы, откосы и т. д., а также производить накрывку. Так, например, штукатур-новатор И. И. Марков для нанесения раствора на поверхности широко применяет пневматический пистолет. Звено, состоящее из двух человек, оштукатуривает пистолетом до 60 м2 стен за смену, при толщине слоя штукатурки 2,5 см. Пистолетом наносят также и известково-гипсовый раствор.

Но конструкция пистолета все же сложна. Кроме того, чтобы приспособить его для нанесения раствора надо изготовить воздушную турбину, шнек и т. д.

А. 3. Магал предложил более простой аппарат. Он состоит из воронки емкостью 5,5 л, к которой приклепана ручка. Воронка изготовлена из кровельной стали. Нижняя часть воронки заканчивается в виде цилиндра, на конец которого навинчивается насадка с выходным отверстием диаметром 20—24 мм.

Насадка является сменной частью аппарата. К ней подведена форсунка, т. е. трубка, заканчивающаяся усеченным конусом с диаметром выходного отверстия 4 мм.

Раствор загружают в воронку вручную. Из воронки он подхватывается сжатым воздухом и наносится на оштукатуриваемую поверхность. Длина струи раствора не превышает 30—50 см.

Во время работы растворомет держат от оштукатуриваемой поверхности на расстоянии 10—50 см. Это расстояние зависит от густоты раствора и силы сжатого воздуха.

Рис. 99. Нанесение штукатурометом раствора на стены

Работа растворометом производится весьма просто: один рабочий периодически наливает в воронку раствор, а другой наносит его на оштукатуриваемую поверхность.

Растворометы применяются двух типов: один — для оштукатуривания  потолков,  а  другой — для  оштукатуривания  стен (рис. 99).

Строители Киева создали и широко применяют вибропрессовальпую штукатурную машину ВПШМ-2, которая позволяет механизировать до 80% всего объема работ. Создатели этой машины Н. С. Канюка, 3. А. Денякин, Н. М. Черный и Н. В. Голуб добились того, что она наносит, разравнивает, уплотняет и заглаживает нанесенный раствор за один прием.

Внбропрессовальная машина состоит из легкой металлической рамы с двумя вертикальными направляющими, по которым передвигается виброукладчик. Передвижение виброукладчика происходит снизу вверх и сверху вниз и осуществляется при помощи маленькой ручной лебедки. К виброукладчику крепится шланг, по которому от растворонасоса подается штукатурный раствор.

В верхней и нижней частях рамы устроены упоры, которые нужны для того, чтобы машина находилась на одинаковом расстоянии от оштукатуривает мой поверхности. Чтобы машина во время работы не отходила от стены, устроено специальное прижимное приспособление.

Для  перемещения машины   вдоль стены в нижней части рамы устроены катки. Установка рамы в вертикальное положение   производится   подъемным колесом.

Рама машины снабжена шарниром и телескопом, благодаря чему ее можно вдвигать и выдвигать, т. е. изменять высоту. Кроме того, рама складывается, что делает машину удобной для перевозки из одного помещения в другое. Она свободно проходит через дверные проемы. Но работу этой машиной можно производить только на стенах и перегородках и притом при движении снизу вверх.

При помощи специального виброукладчика раствор наносится полосами шириной 55—60 см.

Виброукладчик состоит из распределительной коробки с кареткой, которая необходима для перемещения по направляющим, и вибрирующего устройства с четырьмя отдельными деталями — трех планок и щита. Вибрация производится вибратором, дающим 8000—10000 колебаний в минуту. Он установлен на внешней стороне верхней вибрирующей планки.

Для подачи раствора в распределительную коробку в ее нижней части устроен патрубок, к которому и крепится шланг от растворонасоса. Коробка имеет переменное сечение, увеличивающееся от патрубка к выходной щели. В верхней части коробки устроено отверстие, закрытое резиновой диафрагмой, на которой укреплена верхняя вибрирующая планка. Угол наклона вибрирующей планки регулируется имеющимися в ней четырьмя болтами. Ниже верхней планки устроен разравнивающий щит с отверстием 500x20 мм, служащим для выпуска раствора из распределительной коробки. Под этим отверстием расположена нижняя-вибрирующая планка.

Работает вибрирующее устройство следующим образом. Густой раствор (с осадкой конуса 4—5,5 см), подаваемый в распределительную коробку, выходит из нее через щель, разжижается от действия вибрации нижней рабочей планки и заполняет все неровности, швы и другие дефекты на оштукатуриваемой поверхности. Разравнивающий щит разравнивает и уплотняет раствор, а заглаживающая планка окончательно заглаживает его. Схема работы виброукладчика показана на рис. 100.

Рис. 100. Схема работы виброукладчика вибропрессовальной машины

После нанесения первой полосы раствора машина передвигается на новую позицию, наносит вторую полосу раствора и т. д. Стыки между двумя полосами получаются монолитными с небольшими швами, требующими лишь ручной зачистки и затирки, но без добавления раствора.

От сильного уплотнения раствора на его поверхность выходит большое количество влаги, что ускоряет сушку штукатурки. Уплотненная штукатурная корка намного прочнее, чем нанесенная вручную.

Производительность вибропрессовальной машины зависит от скорости передвижения виброукладчика по оштукатуриваемой поверхности, количества подаваемого растворонасосом в распределительную коробку раствора и толщины штукатурного слоя. Если раствор подается растворонасосом производительностью 1 м3/час, то при толщине штукатурки в 1 см производительность машины равна 44 м2 в час. При толщине штукатурки в 1,5—2 см ее производительность равняется 34—27 м2 в час.

Если подача раствора осуществляется растворонасосом производительностью 1,5 м3/час, то производительность машины возрастает до 40 м2 в час при толщине штукатурки 1,5—2 см.

Скорость подъема виброукладчика колеблется от 1 до 3 м в минуту. Зная основные условия работы машины, можно добиться ее максимальной производительности.

До начала работы вибропрессовальной машины потолки оштукатуривают с помощью растворонасоса или вручную.

Карнизы вытягивают обычным способом или устанавливают из сборных элементов, При вытягивании карнизов нужно сделать увеличенную нижнюю отмазку, т. е. полосу раствора высотой 35—40 см, идущую по стенам. Если устанавливают сборные карнизы, то рекомендуется до их установки или после установки сделать на стенах отмазки указанной высоты.

Внизу стены крепится упорная или направляющая планка шириной 10 см и толщиной 1,5 или 2 см, в зависимости от толщины нанесенной штукатурки. Эта планка должна быть в одной плоскости с устроенной отмазкой, поэтому ее надо устанавливать по отвесу или уровню.

Работа вибропрессовальной машиной производится так. Машину подвигают к стене и устанавливают ее с таким расчетом, чтобы нижними упорами она упиралась в планку, а верхними — в отмазку, и плотно прижимают прижимным устройством.

Рис. 101. Оштукатуривание стен с помощью вибропрессовальной машины

Установив   машину и опустив виброукладчик вниз, оператор дает мотористу растворонасоса сигнал о включении насоса и следит за поступлением раствора в распределительную коробку. Как только   раствор начнет поступать в коробку виброукладчика, оператор включает вибратор и начинает вращать рукоятку ручной лебедки, поднимая тем самым виброукладчик и, следовательно, намазывая снизу вверх на поверхности полосу раствора. Нанесение штукатурки вибропрессовальной машиной показано на рис. 101.

В процессе работы оператор регулирует скорость подъема виброукладчика, что зависит от толщины наносимого слоя раствора и его количества. Если раствор начинает выходить через верх виброукладчика, то скорость его подъема необходимо увеличить.

Как только виброукладчик подойдет к отмазке, оператор дает сигнал о выключении растворонасоса, выключает вибратор и дотягивает виброукладчик до положения, пока заглаживающая планка не дойдет до низа отмазки. Вибратор выключают потому, что от его действия ранее нанесенная и уже высохшая штукатурка может отвалиться.

С первой захватки машину передвигают на вторую, устанавливают и крепят. Виброукладчик опускают вниз, затем в него подают раствор, после чего наносят новую полосу раствора штукатурки.

Для работы на вибропрессовальной машине комплектуется звено, состоящее из пяти человек. Производительность звена составляет 180—190 м2 штукатурки в день, или по 35—38 м2 на человека.

Качество виброштукатурки высокое. Она не имеет раковин, благодаря чему намного прочнее обычной.

Сроки сушки такой штукатурки сокращаются до 3—4 дней, так как применяется густой раствор, из которого к тому же часть влаги выжимается вибратором.

Рекомендуемые составы и густота раствора, предназначенного для нанесения на различные поверхности вибропрессовальной машиной, приведены в табл. 7.

Таблица 7. Рекомендуемые составы и необходимая густота раствора
Материалы, из которых выполнены оштукатуриваемые поверхности стен Состав раствора по объему при извести 2-го сорта Густота раствора по конусу в см
ГипсоблокиГипсошлакоблоки Кирпич

Керамика

Шлакоблоки

Бетон

1:2; 1:0,2:2; 1:0,3:3 1:2,5; 1:0,3:3 1:2,5; 1:3 1:2,5; 1:3 1:3; 1:4

1:3; 1:4; 1:1:6

5,5—5 5—4,5 5—4 4,5—4 4,5—3,5

4—3,5

Применение вибропрессовальной машины дает возможность наносить однослойную штукатурку. Кроме того, полностью механизируется нанесение, разравнивание, уплотнение и отделка штукатурки, благодаря чему намного понижается трудоемкость штукатурных работ и значительно повышается производительность труда штукатуров.

www.stroitelstvo-new.ru

Механизация штукатурных работ

Процесс нанесения штукатурки обеспечивает «черновое», предварительное, выравнивание стен, и обычно представляет собой монотонный и довольно тяжёлый физический труд, требующий определённых навыков.

Дело в том, что штукатурная смесь представляет собой субстанцию, которая сама по себе не прилипает. Чтобы она надежно закрепилась на поверхности стены, её нужно правильным способом «набросить». В этом деле вам и понадобятся определенные умения и навыки. Однако даже у опытных мастеров время от времени случаются промахи, а уже уложенная на стену штукатурная смесь может просто отвалиться. И это меньшее из бед, поскольку видимый дефект всегда можно исправить. Хуже, когда при «набрасывании» смеси на стену не происходит её полное прилегание. В этом случае, после высыхания, стена и слой нанесенной штукатурки оказываются фактически отдельными друг от друга, что легко можно установить при простукивании. Такая отслоившаяся штукатурка упадет либо под воздействием влаги и низких температур, либо от незначительных вибраций.

Следует также учитывать, что процесс нанесения штукатурки довольно дорог ввиду высокой трудоёмкости. Если штукатурят сразу несколько человек, не имеет смысла завозить много раствора, так как время его «жизни» ограничено, и рабочие, кроме самих штукатурных работ, вынуждены часть времени тратить на «оживление» раствора, возвращая ему первоначальные свойства.

Победить все эти трудности можно, максимально механизировав процесс нанесения штукатурки. На сегодняшний день известно множество машин и механизмов, с помощью которых успешно производится оштукатуривание больших поверхностей (штукатурные станции, торкретирование и прочее). Недостаток всех этих машин в том, что используют их на очень больших объектах: многоэтажных домах, тоннелях и т.п. В случае, если необходимо оштукатурить до 300-1000 квадратных метров площади, использование «тяжёлой артиллерии» оказывается нецелесообразно по экономическим соображениям. Для восполнения этого пробела компанией ООО «Промтехоснастка» подготовлен к выходу на рынок недорогой и в высшей степени эффективный инструмент ШТУКАТУРНУЮ ЛОПАТУ (или хоппер ковш).

На фото представлены разновидности: потолочная (вверху) и стеновая (внизу)

Ёмкость ковша составляет всего 9,5 кг, что позволяет любому человеку использовать данный инструмент без особых усилий. Лёгкая, удобная рукоятка снабжена клапаном для включения и выключения, и позволяет зачёрпывать штукатурный раствор из тачки, носилок или другой ёмкости, затрачивая на это минимум времени и сил. Рукоятка также имеет обрезиненные части, предназначенные для снижения нагрузок на кисти рук при работе и удержании.

Лопата является разновидностью пневматического инструмента, работает от источника сжатого воздуха давлением от 3 до 7 атмосфер и производительностью 250-400 литров в минуту. Позволяет использовать обычный лёгкий компрессор с ресивером около 200 или более литров, без специальных требований. Инструмент соединяется с источником гибким шлангом через штуцер на конце рукоятки.

Производительность оштукатуривания при использовании лопаты составляет 30-80 квадратных метров при черновой штукатурке, и 20 — 50 при штукатурке по маякам в зависимости от толщины слоя. При слишком большом слое рекомендуется проходить участок стены несколько раз с промежуточным просушиванием слоёв во избежание стекания.

Штукатурная лопата позволяет создавать на стене текстуру «шуба» (без использования приспособлений, процесс происходит самостоятельно), текстуру каменной кладки (с использование профильных реек) с вариациями в виде рваного и тесаного камня, а также гладкую штукатурку. При использовании крошка гранита, мрамора или других минералов с фракцией до 8 −10 мм (больший размер не желателен, так как может выбить камни из основы) можно получить поверхности различных цвета и шероховатости.

Основные преимущества штукатурной лопаты:

  • инструмент не требует специальных навыков и подходит даже новичкам
  • эргономичная конструкция облегчает процесс работы
  • при работе исключаются дефекты, свойственные ручному способу нанесения
  • обеспечивает прилипание к стене на 100 % , даже на слабо подготовленную поверхность и вне зависимости от профессиональных навыков
  • применение сжатого воздуха существенно облегчает работу
  • исключаются потери материала в виде отпавшей и схватившейся штукатурки
  • коэффициент использования раствора на 20-30% выше стандартного
  • увеличение производительности труда от 4 до 10 раз у работника любой квалификации
  • выходные сопла диаметром 18 мм позволяют использовать раствор с крупными фракциями камешков и песка
  • случаи засорения неизвестны
  • при производстве лопаты использованы устойчивые к коррозии материалы: нержавеющая сталь, бронза
  • позволяет работать как с пескоцементными смесями, так и с гипсовыми

Штукатурная лопата уже зарекомендовала себя при строительстве самых различных объектов, например, экологического поселения в Новосибирске, где успешно применялась для работы с глиняными смесями. Есть положительный опыт применения при нанесении на строительные конструкции огнезащитных материалов, так при производстве термических металлургических печей, штукатурная лопата использовалась для нанесения футеровочных смесей на поверхности печей.

Штукатурная лопата проста в обслуживании: ее достаточно просто очистить и помыть в конце рабочей смены. Сухой вес лопаты составляет всего 2,8 кг при общей длине менее 0,8 м. При этом, срок окупаемости данного приспособления — менее одной рабочей смены, а срок службы определён только вашим бережным отношением к ней.

На сайте компании ООО «Промтехоснастка» можно подробнее ознакомится с товаром. Видео и фотодокументами, демонстрирующими примеры работы с инструментом можно посмотреть на странице товара.

www.diy.ru

Глава X. Механизация штукатурных работ

Вибросита и дозаторы. Для просеивания заполнителей (песка, шлака, мраморной и гранитной крошки), а также вяжущих материалов применяют механические вибросита, которым колебания передаются от вибратора. Такие сита обладают высокой производительностью, компактны и удобны. Сита натянуты на рамы и при необходимости их легко заменить.

Ручное дозирование допустимо при небольших объемах работ. При больших объемах применяют дозаторы, которые отмеривают материалы объемными или массовыми дозами.

Растворосмесители и растворонасосы. Для приготовления растворов применяют растворосмесители разных конструкций: СО-23Б, СО-46А, СО-26Б.

Растворосмеситель СО-23Б (рис. 85) состоит из трех основных агрегатов: откидывающегося привода I, тележки II и сменного бункера-тачки III.

Рис. 85. Растворосмеситель СО-23Б: I - привод, II - тележка, III - бункер-тачка; 1 - ручка, 2 - бункер, 3, 5 - лопасти, 4 - ограждение, 6 - редуктор, 7 - электродвигатель, 8 - упор, 9 - шкаф с электрооборудованием, 10, 11 - колеса

Откидывающийся привод включает в себя электродвигатель 7, редуктор 6, на выходном валу которого насажены две вращающиеся лопасти 5 и неподвижная лопасть 3, расположенная перпендикулярно корпусу редуктора. Привод на шарнире прикреплен к тележке и может занимать рабочее (опущенное) и нерабочее (поднятое) положения.

Тележка представляет собой раму, сваренную из труб, и включает в себя ручку 1, колеса 10 и фиксаторы для установки колес бункера-тачки 2. На раме расположен шкаф 9 с электрооборудованием.

Бункер-тачка представляет собой вертикально расположенную цилиндрическую емкость, установленную на тачке.

Объем готового замеса смесителя 65 л, мощность электродвигателя 3 кВт, масса смесителя 65 кг, производительность 1,2-1,5 м3/ч. Производительность растворосмесителей СО-46А, СО-26Б-2 м3/ч.

Механизмы для транспортирования и нанесения растворов и сыпучих материалов. Растворы, приготовленные на заводах централизованно, доставляют на стройки в кузовах автомашин, на самосвалах, в авторастворовозах.

Привезенный в кузовах автомашин раствор на стройке выгружают в бункера, откуда подают растворонасосами по этажам или в подъемные бункера, которые транспортируют по этажам подъемниками. Иногда раствор доставляют в контейнерах, в каждом из которых установлены ящики вместимостью по 0,2 м3. Привезенный контейнер снимают с машины краном и ящики подают с помощью подъемников на нужный этаж. При этом полностью ликвидируется перегрузка раствора и его потери. Зимой ящики утепляют съемными кожухами, что дает возможность сохранять положительную температуру раствора в течение 2 ч.

Широко применяют авторастворовозы с порционной выдачей раствора и механическим перемешиванием в пути и авторастворовозы с порционной выдачей раствора, но без перемешивания во время перевозки.

Растворонасос СО-49Б (рис. 86) производительностью 4 м3/ч предназначен для транспортирования и нанесения раствора на поверхность при дальности подачи до 50 м по горизонтали и до 15 м по вертикали. Растворонасос смонтирован на одноосной тележке и снабжен пневмоэлектрическим реле и защитным устройством для манометра. Реле служит для дистанционного управления, немедленного отключения двигателя насоса при повышении давления в системе.

Рис. 86. Растворонасос СО-49Б

Растворонасос СО-48Б производительностью 2 м3/ч имеет конструкцию, сходную с конструкцией растворонасоса СО-49Б.

Растворонасос СО-50 (рис. 87) производительностью 6 м3/ч состоит из бункера 2 с виброситом 3, всасывающих шлангов 1 от бункера к растворонасосу, материальных шлангов 6, переходных патрубков, шарового клапана, форсунки с кольцевой подачей воздуха. Растворонасос перекачивает раствор по горизонтали до 200 м, по вертикали до 40 м.

Рис. 87. Растворонасос СО-50: 1, 4, 6 - шланги, 2 - бункер, 3 - вибросито, 5 - трехходовой кран, 7 - растворонасос

Сыпучие материалы транспортируют на этажи также с помощью пневматического транспорта, в котором материал перемещается по трубопроводам под давлением сжатого воздуха.

В установке для подачи сыпучих материалов (рис. 88) сыпучий материал загружается в приемный бункер 3, откуда с помощью датчика 4 равными порциями подается в трубопровод 5, Здесь он подхватывается воздушной струей от вентилятора 2 и подается по трубопроводу в нужное место.

Рис. 88. Схема установки для подачи сыпучих материалов: 1 - электродвигатель, 2 - вентилятор, 3 - приемный бункер, 4 - датчик, 5 - трубопровод

Для получения сжатого воздуха служат компрессорные установки. Компрессорная установка состоит из собственно компрессора, водомаслоотделителя, воздухосборника, регулятора давления и электродвигателя. В цилиндры компрессора воздух засасывается через воздушные фильтры и клапаны. От компрессора сжатый воздух поступает сначала в водомаслоотделитель, а после фильтрации - в воздухосборник, где неотфильтрованные частицы воды и масла выпадают на дно.

Компрессор представляет собой цилиндр с всасывающими и нагнетательными отверстиями. В цилиндре вращается ротор, лопасти которого, забирая воздух из всасывающей камеры, сжимают его в камере сжатия и выталкивают в воздухопроводный шланг.

Для подачи раствора от растворонасосов и растворонагнетателей к рабочему месту служат растворопроводы в виде металлических труб или резиновых шлангов. Диаметр труб и шлангов зависит от производительности машин и их назначения: растворные (материальные) шланги имеют больший диаметр, чем воздушные (для подачи сжатого воздуха).

Для нагнетания растовора на этажи здания в качестве магистрального раст-воропровода применяют инвентарный растворопровод с однотрубным стояком или инвентарный кольцевой растворопровод.

Инвентарный однотрубный тупиковый растворопровод (рис. 89) монтируется из отрезков газовых труб диаметром 50-100 мм, длиной по 3 м, соединяемых между собой фланцами 1. Для отбора раствора в поэтажные раздаточные бункера или непосредственно к распылительной форсунке 4 в стояке на каждом этаже устанавливают трехходовые краны 2, к отводному патрубку 3 трехходового крана присоединяют резиновый шланг.

Рис. 89. Инвентарный однотрубный тупиковый растворопровод. 1 - фланец, 2 - трехходовой кран, 3 - отводной патрубок, 4 - форсунка, 5 - воздушный вентиль, 6 - воздушный

Кольцевой растворопровод (рис. 90) представляет собой замкнутую вертикальную магистраль, оборудованную поэтажными трехходовыми раздаточными кранами 2. На обратной ветви растворопровода имеются трехходовые разборные краны, необходимые для прочистки. Один конец растворопровода присоединяется через резиновый шланг к штуцеру 3 растворонасоса, а второй опускается в промежуточный бункер растворотранспортной установки.

Рис. 90. Кольцевой металлический растворопровод: 1 - ревизия, 2 - раздаточный кран, 3 - штуцер

При работе растворонасоса вся магистраль находится под давлением и поэтому раствор непрерывно циркулирует по растворопроводу. В местах изгиба растворопроводов, установки кранов, стыкования труб и резиновых шлангов между собой часто образуются пробки из отслоившегося от раствора спрессованного песка. Чтобы избежать образования пробок, необходимо следить закачеством растворов, состоянием растворопроводов, устранять лишние изгибы, не допускать заломов и перегибов шлангов, а стыки выполнять без сужения сечений.

Стыки растворопроводов (рис. 91) следует устраивать так, чтобы можно было легко и быстро разбирать и собирать эти системы.

Рис. 91. Стыковое соединение резиновых шлангов растворопроводов: 1 - резиновый шланг, 2 - фланец с патрубком, 3 - заклепки, 4 - резиновая прокладка, 5 - болт

Форсунки - это наконечники, надеваемые на конец растворного шланга. Они служат для распыления раствора при его нанесении на оштукатуриваемые поверхности различными машинами. Форсунки бывают механические, или бескомпрессорные и пневматические. Сжатый воздух как бы разбивает или распыляет раствор на мелкие частицы и наносит его с большой скоростью на оштукатуриваемую поверхность. Пневматические форсунки бывают с кольцевой и центральной подачей воздуха.

Форсунка с кольцевой подачей воздуха (рис. 92) устроена следующим образом. На штуцере 1 закрепляется хомутом растворный шланг, по которому к форсунке подается раствор от растворонасоса. К другому концу штуцера гайкой 3 крепится резиновый наконечник 2. В корпусе штуцера около наконечника есть кольцевая выточка 4, в которую ввертывается патрубок 5 с вентилем 6. По патрубку в форсунку подается сжатый воздух. Во время работы раствор, проходящий через форсунку, подхватывается сжатым воздухом и с силой выбрасывается на оштукатуриваемую поверхность струей-факелом. Вентиль 6 служит для регулирования подачи сжатого воздуха и, следовательно, изменения величины факела. Излишнее количество воздуха вызывает чрезмерное распыление раствора и увеличивает его потери. При недостаточном количестве воздуха раствору не сообщается нужная скорость и он падает на пол, не долетев до оштукатуриваемой поверхности, поэтому нужно следить за правильным выбором длины факела распыления.

Рис. 92. Форсунка с кольцевой подачей воздуха: 1 - штуцер, 2 - резиновый наконечник, 3 - гайка, 4 - кольцевая выточка, 5 - патрубок, 6 - вентиль

Форсунку с центральной подачей воздуха (рис. 93) иногда называют универсальной, потому что, изменяя расстояние между воздушной трубкой и наконечником, можно получать требуемый факел распыления в зависимости от густоты раствора и выполняемой работы. При приближении воздушной трубки к наконечнику форсунка дает широкий факел, а при удалении факел распыления сужается. Этой форсункой можно наносить раствор на расстоянии 100- 400 мм от поверхности, создавая в зависимости от назначения оштукатуриваемой поверхности различные по виду фактуры.

Все пневматические форсунки имеют сменные наконечники с отверстиями разных диаметров. Это необходимо, во-первых, потому, что они быстро изнашиваются и их приходится заменять, а во-вторых, для лучшего нанесения раствора различной густоты.

Применение сжатого воздуха при нанесении раствора требует установки компрессора, что усложняет и удорожает штукатурные работы. В бескомпрессорных форсунках раствор наносится при повышении давления в растворонасосах.

Рассмотрим несколько видов бескомпрессорных форсунок.

Форсунка (рис. 94, а) состоит: из корпуса 5, к которому под углом 75° присоединен конический патрубок 2; приставного сменного конуса 6, прикрепленного к корпусу гайкой; пробкового крана 3 и штуцера 4, присоединенного к растворному шлангу. Струя раствора, подаваемого растворонасосом, поступает из конического патрубка в корпус форсунки по касательной к его окружности, получая вращательное винтообразное движение. Скорость движения струи раствора в сменном конусе 6 значительно увеличивается. Под действием центробежной силы струя раствора вылетает из отверстия конуса в форме полого конусообразного факела с основанием в виде кольца. Форсунка применяется для нанесения известковых растворов состава 1 : 3, цементно-известковых 1 : 1 : 4 и известково-гипсовых 1 : 1 : 3.

Рис. 93. Форсунка с центральной подачей воздуха: 1 - корпус, 2 - сменный наконечник, 3 - накидная гайка, 4 - винт, 5 - кран, 6, 8 - патрубки, 7 - воздушная трубка

Другая форсунка (рис. 94, б) имеет диафрагму 8 в форме круга диаметром 40-42 мм, в центре ее прорезана щель длиной 10 мм, которая необходима для выхода раствора. Распыление раствора происходит с помощью этой диафрагмы. Поступивший в форсунку раствор давит на диафрагму. Щель диафрагмы открывается и из нее выбрасывается раствор, но не факелом, а плоской струей толщиной 20-30 мм и максимальной шириной до 500 мм. Ширина щели определяет длину струи. Чем уже отверстие щели, тем длиннее струя. Диафрагма изнашивается после оштукатуривания 1000-1500 м2 поверхности. Производительность форсунки 800-900 м2 оштукатуренной поверхности в смену при толщине слоя раствора 6-8 мм. Форсунка работает от растворонасосов производительностью 1-3 м3/ч. Плоская струя раствора, выбрасываемая из форсунки, покрывает оштукатуриваемую поверхность без пропусков и утолщений. Такая струя удобна тем, что можно наносить раствор полосками, не забрызгивая рядом находящиеся конструкции.

Форсунка, показанная на рис. 94, в, состоит из металлического корпуса, штопорообразного вкладыша 11 и насадки наконечника 10 с выпускным отверстием. Вкладыш необходим для того, чтобы придать раствору вращательное движение. Раствор, пройдя по патрубку, выбрасывается конусообразной струей. При растворонасосе производительностью 1,5 м3/ч на патрубок надевают насадку с отверстиями 9 мм, а при растворонасосе производительностью 3 м3/ч - с отверстием 14 мм. Форсунка весит 0,5 кг.

Винтовая форсунка (рис. 94, г) состоит из корпуса, распылителя 12, вставки 13, конуса-гасителя 14, патрубка 2 и неподвижного винта 15. Масса форсунки - 1,3 кг. Производительность 1000 м2 в смену. Форсунка имеет несколько сменных распылителей, с помощью которых регулируется размер факела. Проходя по неподвижному винту, раствор получает винтообразное вращение и наносится на поверхность по винтовой линии, которая в момент соприкосновения со стеной имеет угол в 15-30°. Раствор втирается в стену, не отскакивает и потери его сводятся к минимуму. Эта форсунка дает возможность использовать раствор большей жесткости, чем в форсунках других конструкций.

Рис. 94. Бескомпрессорные форсунки (а-г): 1 - гайка, 2 - патрубок, 3 - кран, 4 - штуцер, 5 - корпус. 6 - сменный конус, 7 - направление движения раствору в форсунке, 8 - диафрагма, 9 - ручка, 10 - наконечник, 11 - вкладыш, 12 - распылитель, 13 - вставка, 14 - конус-гаситель, 15 - винт

Бескомпрессорные форсунки имеют недостатки: ими можно наносить лишь растворы с осадкой стандартного конуса 10-14 мм. Более густые растворы закупоривают шланги и отверстие конуса, а более тощие - расслаиваются. Кроме того, во время работы такими форсунками трудно регулировать длину факела распыления.

Для нормальной работы форсунки необходимо соблюдать определенный порядок. Когда раствор наносят пневматической форсункой, то в нее надо сначала пустить струю сжатого воздуха и только после этого - раствор. Если- же сначала в.форсунку пустить раствор, а затем сжатый воздух, то может образоваться растворная пробка, вызывающая остановку насоса и требующая разборки и прочистки форсунки.

Штукатурные агрегаты и станции. Штукатурные агрегаты предназначены для приготовления штукатурных растворов, их процеживания, транспортирования к месту и нанесения на обрабатываемую поверхность. Агрегаты состоят из растворосмесителя, растворонасоса, вибросита, подъемника. Все это смонтировано на общей раме и пневмо-колесном шасси. Агрегаты изготовляют разной производительности. К агрегатам прилагается инвентарный стояк, трехходовой кран и набор резиновых шлангов с форсункой.

Агрегаты, смонтированные в утепленной кабине, называют штукатурными станциями. Станции дают возможность выполнять работу в холодное время года без дополнительного устройства теплого помещения.

Штукатурный передвижной агрегат (рис. 95) предназначен для приготовления и транспортирования штукатурных растворов, а также для их бескомпрессорного нанесения на поверхность. В состав агрегата входят: растворосмеситель 3, промежуточный бункер 1 с виброситом 4 и растворонасос 2, шланги и бескомпрессорные форсунки. Все это смонтировано на общей раме 5 и приводится в действие от одного электродвигателя.

Рис. 95. Штукатурный агрегат: 1 - бункер, 2 - растворонасос, 3 - растворосмеситель, 4 - вибросито, 5 - рама на пневмоколесном шасси

После установки агрегата на объекте в смесительный барабан вручную или механически загружается вяжущее вещество и заполнитель, заливается вода.

Приготовленный раствор выливается через сито в промежуточный бункер, откуда самотеком попадает в растворонасос и затем по шлангам в поэтажные бункера или наносится непосредственно на поверхности. В агрегат можно подавать и готовый раствор, привезенный с растворных заводов.

С помощью агрегатов растворы подают на этажи следующим образом (рис. 96). Около дома устанавливают растворонасосы, которыми подают раствор в поэтажные бункера 3. По этажам раствор перекачивают растворонасоса-ми небольшой производительности. В зависимости от объема работ на одном этаже устанавливают один растворонасос или несколько. При оштукатуривании известково-гипсовыми растворами на этажах устанавливают дополнительно растворосмесители для приготовления заводки с замедлителем схватывания. Компрессоры располагают у растворного узла или около растворонасосов.

Рис. 96. Транспортирование раствора на этажи: 1 - пневматическая форсунка, 2 - материальный шланг, 3 - поэтажный бункер, 4 - растворонасос, 5 - компрессор, 6 - воздушный шланг

аренда растворонасоса в Москве на лучших условиях


Смотрите также


2012-2020 © Содержание, карта сайта.