эффективные решения для вашего бизнеса  
Дон Изолятор моб: +7 988 540 32 29
тел: (863) 219-12-79
факс: (863) 219-12-79
e-mail: [email protected]
гарантированная защита и надежность
Продукция Контакты Информация
Информация

Пластификатор для смолы эпоксидной


Эпоксидные смолы, отвердители, пластификаторы

     Нижеследующий материал основан на опыте наших клиентов и не является официальной инструкцией по использованию. Советы носят рекомендательный характер. За последствия следования этим советам наша компания ответственности не несет.

     Краткая версия этого документа, содержащая только инструкцию по работе с эпоксидными смолами в наиболее распространенной области их применения без обзора различных марок эпоксидных смол, отвердителей и пластификаторов, находится здесь: «Краткая инструкция по работе с эпоксидными смолами».      Фотографии – иллюстрации к некоторым вопросам размещены в фотогалерее.

     Этот материал подготовлен в связи с тем, что по нашему опыту подготовленные ранее документы «Часто задаваемые вопросы» и «Немного теории» слишком сложны для тех, кто никогда не сталкивался с эпоксидными смолами ранее. Здесь мы по возможности кратко и доступно поможем Вам сориентироваться в нашем ассортименте и дадим информацию, необходимую для того, чтобы выполнять наиболее типичные работы с эпоксидными смолами.

     Наиболее часто эпоксидные смолы применяются в качестве (1) эпоксидного клея, (2) пропиточного материала вместе со стеклотканью для изготовления и ремонта различных корпусов (лодки, элементы кузова автомобиля и др.) или выполнения гидроизоляции помещений (пол и стены подвальных помещений, бассейны), а также как (3) самый доступный способ в домашних условиях изготовить изделие из стеклопластика, как сразу готовое после отливки в форму, так и с возможностью последующей обработки резанием и шлифовки.      Использование эпоксидной смолы в качестве эпоксидного клея (1) наиболее простое, большинству оно хорошо знакомо по выпускаемым в нашей стране еще со времен СССР коробкам с эпоксидным клеем ЭДП, состоящим из эпоксидной смолы ЭД-20 производства завода им. Я.М.Свердлова (г. Дзержинск) и отвердителя ПЭПА (см. «Часто задаваемые вопросы», вопрос 2). Смешение смолы с отвердителем в этом случае как правило выполняется в крайне небольших объемах (несколько граммов), поэтому перемешивание производится при комнатной температуре и не вызывает затруднений, а точность пропорции отвердитель / смола не столь важна (стандартная пропорция – 1:10, допустима приличная передозировка отвердителя, вплоть до 1:5).      Совсем другое дело, когда необходимо приготовить для работы большой объем смолы с отвердителем, хотя бы несколько килограммов. Эта операция сильно отличается от приготовления нескольких граммов эпоксидного клея, что часто вызывает недоумение у наших клиентов, которые неоднократно пользовались эпоксидным клеем в бытовых целях, но при работе с достаточно большим объемом смолы столкнулись с трудностями. Еще более сложным делом является изготовление достаточно массивного изделия из смолы (т.е. фактически изготовление стеклопластика), которое должно быть, например, достаточно прозрачным, чистым, не содержать пузырей воздуха, равномерно отвердеть в толще и по поверхности. Этот вопрос мы рассмотрим в конце.      Итак, для начала рассмотрим использование эпоксидной смолы в качестве пропиточного материала или герметика (2). Сначала кратко пробежимся по ассортименту товара, который предлагает наша фирма. Для рассматриваемых целей подойдет практически любая смола ЭД-20 или ЭД-22 или их импортные аналоги. Что выбрать?      ЭД-20 – наиболее часто используемая эпоксидная смола (на ее долю приходится не менее 90% всех наших продаж), ЭД-22 отличается на 2% бОльшим содержанием эпоксидных групп (т.е. 22% против 20%), более «короткой» молекулой полимера (см. «Немного теории»), соответственно более низкой вязкостью, как правило, для отечественных смол более высоким качеством и ценой. (В настоящий момент никто из отечественных производителей не выпускает качественную смолу ЭД-22 высшего сорта, соответствующую ГОСТу.) Для использования в качестве пропитки обычно удобнее использовать более жидкую смолу (кроме случаев, когда возможно стекание со стен), но, строго говоря, результат из более жидкой смолы получится менее прочным («короче» молекула полимера) и менее термостойким. Так например, для ремонта корпусов морских катеров или при строительстве мостов и путепроводов для получения максимальной прочности и адгезии используют смолу ЭД-16 (см. «Часто задаваемые вопросы», вопрос 3). Но реально на практике большой разницы в прочности изделия из смолы ЭД-20 и ЭД-22 нет, бОльшее значение имеет технология. Необходимо также заметить, что несмотря на то, что при одной и той же температуре смола ЭД-22 имеет более низкую вязкость, чем ЭД-20, значительно бОльшую разницу в вязкости можно получить изменением температуры смолы.      Мы можем предложить смолу ЭД-20 производства завода им. Я.М.Свердлова (г. Дзержинск), т.е. ту же, которая входит в состав клея ЭДП. Это достаточно качественный продукт, его применение хорошо известно. К недостаткам можно отнести плохую цветность (эта смола имеет заметный цвет от желтого до желто-коричневого, тогда как импортные смолы практически прозрачные), по сравнению с импортными смолами неравномерность свойств, наличие посторонних включений (попросту говоря, соринок), высокое по сравнению с импортными смолами содержание хлор-иона и омыляемого хлора (т.е. токсичность).      Все импортные смолы являются высокопрозрачными (в слое до 5 см, а иногда и до 10-15 см желтизна практически неразличима) и высокочистыми (содержание хлор-иона и омыляемого хлора на 1-2 порядка ниже, чем в отечественных). По цене импортные смолы не дороже отечественных, часто даже дешевле. Назовем три основных недостатка импортных смол: недопустимость использования импортных материалов в большом количестве производств, опирающихся на ГОСТы и ТУ (1); недостаточная проработанность технологий, учитывающих пусть и незначительные, но все же существующие отличия каждой марки импортной смолы от ЭД-20 (2); кристаллизация при хранении (см. «Часто задаваемые вопросы», вопросы 8 и 14) (3).

     Наибольшее число наших продаж по импортным смолам приходится на смолу D.E.R. 330 – аналог смолы ЭД-22, производства «Dow Chemical Comp.» (Германия). Также хорошо себя зарекомендовали сравнительно недавно появившиеся на нашем рынке смолы 128 (аналог ЭД-20, наиболее прозрачная и наиболее вязкая из всего нашего ассортимента аналогов ЭД-20, ЭД-22) и 127 (аналог ЭД-22) производства «NanYa Plastics Corp.» (Тайвань), а также смола Epoxy 520 производства «Spolchemie» (Чехия). Последняя является на наш взгляд наиболее полным высококачественным аналогом ЭД-20 для рассматриваемых здесь видов работ.

     Заметим, что некоторые наши клиенты, в свое время с большой неохотой перешедшие с отечественной смолы ЭД-20 на ее импортные аналоги (в связи с закрытием производства смолы на «Уфахимпром» некоторое время имел место большой дефицит отечественной продукции), сейчас ни в коем случае не хотят возвращаться к ЭД-20.      Наш ассортимент включает в себя два отвердителя – ПЭПА (полиэтиленполиамин) и ТЭТА (триэтилентетрамин). Оба этих отвердителя могут применяться со всеми рассмотренными выше смолами. Не вдаваясь в технические подробности, укажем основные различия в их свойствах и применении.      Полиэтиленполиамин (ПЭПА) (этот отвердитель входит в состав клея ЭДП) мы рекомендуем использовать в подавляющем большинстве случаев, т.к. с ним работать значительно проще, он хорошо работает при комнатных температурах, а также «прощает» мелкие отклонения от технологии. Существует две существенные причины, когда использование ПЭПА нежелательно или невозможно. ПЭПА представляет собой вязкую темно-коричневую жидкость. Соответственно если необходима прозрачность изделия, применеие ПЭПА невозможно (1). Согласно ТУ, по которому изготавливается ПЭПА, 65-75% продукта составляет т.н. «кубовый остаток», т.е. неконтролируемые примеси, а на долю собственно отвердителя остается только 25-35%. Кубовый остаток не участвует в реакции смолы с отвердителем и остается в изделии. Поэтому мы не рекомендуем использовать ПЭПА в случае, если готовое изделие предназначается для бытового использования, хранения чистой воды (бассейн), контактирования с пищей и пр. (2). Иногда поверхность изделия, отвержденного ПЭПА, кажется жирной на ощупь – следствие присутствия жирных кислот в кубовом остатке.      Триэтилентетрамин (ТЭТА) – импортный продукт (на сегодня производства «Dow Chemical Comp.»), представляет собой прозрачную низковязкую жидкость, достаточно едкую и с резким запахом. Согласно сертификатам анализа, массовая доля собственно ТЭТА в продукте составляет не менее 96%. Триэтилентетрамин имеет в своем составе меньшее число третичных аминогрупп, чем полиэтиленполиамин, поэтому его отверждающая способность ниже, особенно при комнатных температурах (см. «Немного теории»). При использовании ТЭТА очень важно точно соблюдать технологию, это не всегда хорошо получается у тех, кто не имеет большого опыта работы с эпоксидными смолами. Доотверждение как правило происходит только при повышенных температурах, при комнатной температуре поверхность изделия часто остается липкой. Но в случае успешного отверждения с использованием ТЭТА, изделие будет обладать бОльшей механической прочностью, однородностью свойств, прозрачностью и химической чистотой, чем при использовании ПЭПА.      Если необходимо, чтобы отвержденное изделие не было ломким и хрупким как стекло, в смолу необходимо добавлять пластификатор. Пластификатор также обязательно нужно использовать при изготовлении достаточно большого изделия, поскольку в противном случае возможно появление трещин еще на стадии затвердевания. Мы предлагаем два пластификатора – дибутилфталат (ДБФ) и эпоксидная алифатическая смола ДЭГ-1. Оба этих пластификатора могут применяться со всеми рассмотренными выше смолами и отвердителями.      Дибутилфталат является универсальным пластификатором, спектр его применения достаточно широк, пластификация эпоксидных смол – одно из направлений. ДБФ достаточно плохо вступает в реакцию со смолой, для достижения результата смолу с ДБФ необходимо «варить», т.е. медленно нагревая до 50-60°С, интенсивно перемешивать в течение 2-3 часов. ДБФ дает крайне небольшой пластический эффект, его обычно бывает достаточно для предотвращения растрескивания изделий в процессе затвердевания или на морозе. Существует мнение, что со временем ДБФ испаряется из уже готового изделия, и пластичность пропадает. Максимальная дозировка ДБФ – 10%.      Смола ДЭГ-1 – пластификатор и активный разбавитель, специально разработан для пластифицирования эпоксидных смол. Он прекрасно смешивается со смолой, допустимы различные пропорции (от 1 до 20% и более; обычно 5-10%) и может давать очень мощный пластический эффект (при большой доле ДЭГ-1 отвержденная смола будет напоминать битум; ДЭГ-1, являясь эпоксидной смолой, может быть отвержден и в чистом виде). Смола в смеси с пластификатором может храниться сколь угодно долго, такая смола называется модифицированной. Используя пластификатор следует помнить, что при увеличении пластичности снижается механическая прочность изделия (отвержденный в чистом виде ДЭГ-1 можно раскрошить руками). К недостаткам ДЭГ-1 следует отнести коричневый цвет (ДБФ – прозрачная жирная жидкость), что не позволяет использовать его для изготовления прозрачных изделий.      Итак, мы подошли непосредственно к технологии работы со смолой.      Реакция смолы с отвердителем необратима, настоятельно рекомендуем сначала потренироваться на небольших пробных образцах.

     Для успешного перемешивания смолы с пластификатором и отвердителем, смолу желательно нагреть до температуры выше комнатной, чтобы она стала менее вязкой. Для смолы, которая может кристаллизоваться при хранении, необходимо убедиться, что она прозрачная, не мутная, в противном случае нагреванием до 40-50°С и интенсивным перемешиванием вернуть ее в прозрачное состояние (см. «Часто задаваемые вопросы», вопрос. 8). Для нагревания смолы удобно использовать «водяную баню» – опустить емкость со смолой в воду температурой 50-60°С и помешивать для равномерного нагревания. Внимание! Избегайте попадания воды в смолу. Избегайте нагрева смолы до температуры выше 60°С. В случае перегрева возможно «закипание» смолы, смола станет матово-белой и покроется пеной – такая смола непригодна к использованию.

     Сначала в смолу добавляют пластификатор, смолу с ДБФ необходимо «варить» (см. выше), при использовании ДЭГ-1 – просто тщательно перемешать. Для перемешивания удобно использовать строительный миксер-насадку на дрель. Соотношение смола  /  пластификатор может быть различным в зависимости от требуемого пластического эффекта, но обычно добавляется 5-10% пластификатора (см. «Часто задаваемые вопросы», вопросы 1 и 5).      После смешения смолы с пластификатором в нее добавляют отвердитель. Иногда имеет смысл немного охладить смолу (до 30°С), чтобы уменьшить риск «закипания» смолы. Стандартное соотношение отвердитель / смола – 1:10. В некоторых специфических технологических процессах оно может сильно отличаться от общепринятого – быть от 1:5 до 1:20, но в подавляющем большинстве случаев используется соотношение, близкое к стандартному.

     Отвердитель необходимо лить в смолу, очень медленно, постоянно перемешивая. Сильная передозировка отвердителя даже временно в части емкости может привести к «закипанию» смолы (смола станет матово-белой и покроется пеной), в этом случае вся смола будет испорчена. Необходимо иметь в виду, что процесс смешивания смолы с отвердителем экзотермический (выделяется тепло), смола будет нагреваться. Иногда в процессе добавления отвердителя или сразу по окончании смешивания возникает лавинообразный процесс – смола очень быстро сильно нагревается и практически моментально «встает» (затвердевает). Точная причина этого нам неизвестна, думаем, что это связано с передозировкой отвердителя и слишком высокой исходной температурой смолы.

     Жизнеспособность смеси смолы с отвердителем обычно 30 минут – 1 час (это сильно зависит от температуры смолы, типа отвердителя и его количества; можно добиться и бОльшего времени). По окончании работ изделие рекомендуется сначала отверждать при температуре, немного превышающей комнатную. В течение 2-3 часов происходит т.н. отверждение «до отлипания» (первичная полимеризация), после чего изделие можно сильно нагреть, D.E.R. 330 – до 70°С (по другим смолам нет точной информации, возможно, немного меньше), что позволит закончить процесс отверждения за 5-6 часов. При комнатной же температуре полная полимеризация может продлиться несколько суток (до 7 дней, согласно литературе), а при использовании ТЭТА поверхность может так и остаться липкой (см. «Часто задаваемые вопросы», вопросы 6 и 13).      Заметим, что несколько граммов клея ЭДП прекрасно смешиваются и отверждаются при комнатной температуре, но когда в работе используется большое количество смолы, технология должна быть другая. В случае полной невозможности нагревать изделие во время отверждения, лучше всего использовать отечественную смолу ЭД-20 и отвердитель ПЭПА. Но даже в этом случае полимеризация должна проходить при температуре не менее 20°С, в противном случае процесс может затянуться на неопределенное время.      В рассмотренных выше работах со смолой (пропитка стеклоткани, проклейка, гидроизоляция и т.п.) слой смолы обычно не превышает 1-2 мм. Если необходима бОльшая толщина, то материал обычно накладывают слоями, дожидаясь первичной полимеризации предыдущего слоя перед нанесением следующего. Процесс несколько усложняется, если необходимо изготовить объемное изделие из смолы (стеклопластик) (3). Смолу можно отливать в форму, для обеспечения возможности отделения готового изделия от формы форма смазывается жиром (например, техническим вазелином). Добавляя в смолу порошковый краситель, можно придать изделию любой цвет. Отлитое из смолы изделие можно в дальнейшем подвергать механической обработке резанием и шлифовке.      Для отливки объемного изделия отечественная смола малопригодна, т.к. из-за неравномерности свойств изделие может неравномерно отвердиться в толще. Наиболее подходящим материалом для отливки объемного изделия может быть смола D.E.R. 330 и отвердитель ТЭТА (скорее всего, любая высококачественная импортная смола и ТЭТА). Первичная полимеризация («до отлипания») обычно происходит при температуре до 30°С в течение 3 часов, после чего изделие (еще в форме) ставят в печь при температуре около 70°С еще на несколько часов до окончательного отверждения (см. «Часто задаваемые вопросы», вопрос 13). Еще одной проблемой может стать присутствие пузырьков воздуха в смоле. Частично от них можно избавиться нагреванием и перемешиванием смолы, для гарантированного достижения результата рекомендуется использовать вакуумный формовщик.      В заключение хочется добавить, что здесь мы собрали лишь наиболее общие рекомендации, основанные на опыте наших постоянных клиентов. Для каждого конкретного вида работ необходимо выработать свою собственную наиболее подходящую технологию, которая будет включать в себя предпочтительные марки смолы и компонентов, их точные пропорции и особенности технологического процесса.

     PS Этот материал был подготовлен в 2006 году и с тех пор немного устарел в той части, которая касается выбора отвердителей для специфических технологических процессов. Настоятельно рекомендуем ознакомиться со следующей новой статьей: «Современные отвердители эпоксидных смол».

epoksid.ru

Пластификатор для эпоксидной смолы – какой выбрать?

(Last Updated On: 17.01.2018)

Пластификатор для эпоксидной смолы

Эпоксидная смола – это, наверное, то самое чудодейственное вещество, без которого современный мир не имел бы многих крайне полезный вещей – модных бамперов на машины, крепких и долговечных изделий из стеклоткани и углепластика и многих других радостей жизни. Но не эпоксидкой единой довольствуется мастер, ему требуются также и некоторые другие вещества – отвердитель, пластификатор для эпоксидной смолы. Как понятно из названия, отвердитель необходим для затвердевания состава, а пластификатор нужен для придания изготовленной детали крепости и гибкости. Без пластификатора она будет хрупкой на излом, а если изготавливается предмет достаточно крупных размеров, то трещины могут появиться в нем еще во время затвердевания в форме. на рынке сегодня представлено большое количество пластификаторов для эпоксидной смолы, поэтому выбор может быть достаточно трудным. Рассмотрим популярные типы пластификаторов и случай, для которых они подходят.

Популярные пластификаторы

Первым делом, когда выбирается пластификатор для эпоксидной смолы, предлагается, как правило, пластификатор на основе дибутилфталата. Преимущество использования данного пластификатора в том, что он универсален, его можно использовать практически для любой марки и типа эпоксидной смолы. Помимо эпоксидки, он подходит для пластификации поливинилхоридных смесей, синтетического фарфора и других подобных субстанций. Процесс работы с дибутилфталатовым пластификатором:

  • добавить пластификатор в эпоксидную смолу в пропорции 1 к 10 для обеспечения пластичности и 1 к 20 для предотвращения растрескивания детали;
  • поставить емкость с эпоксидной смесью на огонь и нагревать в течение 3 часов (2 часов – при малом объеме смеси);
  • во время нагрева постоянно помешивать смесь, чтобы пластификатор максимально смешался с эпоксидной смолой.

Минусом использования дибутилфталатового пластификатора является, как ни странно, его универсальность. Из-за того, что он подходит для самых разных веществ и составов, его характеристики усреднены. То есть он хорош, но добиться исключительного результата с ним будет трудно – получится просто хорошая вещь, не более того. Кроме того, профессионалы говорят, что такой пластификатор имеет свойство испаряться со временем из готовой детали, из-за чего последняя теряет пластичность и прочность.

Видео:

Другим популярным пластификатором является эпоксидная смола марки ДЭГ-1. Да-да, именно эпоксидка является пластификатором для эпоксидки. ДЭГ-1 отлично смешивается с другими сортами смолы, она может использоваться в соотношении до 1 к 5, в таком соотношении изделие будет напоминать по пластичности и консистенции битум. Но такой пластификатор имеет определенные недостатки, из-за которых его использование сегодня весьма ограничено:

  • ДЭГ-1 дорого стоит;
  • сегодня, когда на рынке имеется большое количество современных составов, ДЭГ-1 считается весьма низкосортным пластификатором;
  • получаемые детали имеют коричневый непрозрачный оттенок, поэтому получить с использованием смолы ДЭГ-1 прозрачную деталь не получится.

Современный пластификатор

Сегодня весьма популярен пластификатор для эпоксидной смолы европейского производства, маркируемый S 71 06. По своей природе и составу такой пластификатор весьма близок к вышеупомянутому ДЭГ-1, но он обладает более высоким качеством, стоит дешевле и характеризуется высоким эпоксидным эквивалентом. Благодаря этому использование S 71 06 позволяет обойтись без отвердителя. Вязкость эпоксидной смолы, смешанной с данным пластификатором, значительно ниже, состав получается более пластичным и эластичным, а изделие становится более устойчивым к воздействию высоких температур и повышенной влажности.

cassuspro.ru

Эпоксидные смолы, отвердители, пластификаторы

     Нижеследующий материал основан на опыте наших клиентов и не является официальной инструкцией по использованию. Советы носят рекомендательный характер. За последствия следования этим советам наша компания ответственности не несет.

     Вы никогда раньше не работали с эпоксидными смолами? Вы не знаете, что Вам выбрать из предлагаемого ассортимента? Чем отличаются отвердители ПЭПА и ТЭТА, пластификаторы ДБФ и ДЭГ-1? Для Вас подготовлен новый документ «Работа с эпоксидными смолами. С чего начать.»

     Краткая версия этого документа, содержащая только инструкцию по работе с эпоксидными смолами в наиболее распространенной области их применения без обзора различных марок эпоксидных смол, отвердителей и пластификаторов, находится здесь: «Краткая инструкция по работе с эпоксидными смолами».      Вы хотите изготовить абсолютно прозрачное изделие толщиной в несколько сантиметров? Вы хотите добиться устойчивости Вашего покрытия к ультрафиолетовому излучению? Вам необходимо отвердить смолу в неблагоприятных условиях – при низкой температуре и повышенной влажности? Вы хотите сделать сверхпрочный наливной пол? Тогда Вам необходимо ознакомиться с нашей новой статьей «Современные отвердители эпоксидных смол».      Вниманию постоянных посетителей нашего сайта. Этот документ периодически дополняется новыми вопросами. Последние обновления: 21.08.2012: добавлены вопросы 28 и 29; 24.06.2012: дополнены вопросы 1, 3, 4, исправлены мелкие неточности.

     Новое. Ответы на самые распространенные нетехнические вопросы, касающиеся приобретения нашего товара, взаимодействия с нами и т.п., собраны здесь.

     Обзор транспортных компаний, услугами которых мы рекомендуем пользоваться для доставки приобретенного товара в другие регионы, находится здесь.

     Вопрос 1. Мне надо отремонтировать лодку (что-то заклеить, выполнить гидроизоляцию, пропитать стеклоткань и т.п.). Что мне для этого нужно?

     Ответ. Для таких целей наша фирма предлагает использовать:

  • одну из следующих марок эпоксидных смол на Ваш выбор:
    • смола ЭД-20 отечественного производства;
    • смола Epoxy 520 («Spolchemie», Чехия);
    • смола D.E.R. 330 («Dow Chemical», Германия);
  • отвердитель ПЭПА (полиэтиленполиамин) или модифицированный отвердитель М-4;
  • пластификатор, активный разбавитель ДЭГ-1.
     Использование пластификатора строго говоря не обязательно, но в большинстве случаев желательно. В качестве пластификатора также может применяться и ДБФ (дибутилфталат), но работать с ним значительно сложнее. Подробнее о пластификаторах см. вопрос 5.      Смола Epoxy 520 (полное название от производителя – CHS-EPOXY 520) по потребительским свойствам является на наш взгляд наиболее полным высококачественным высокочистым аналогом смолы ЭД-20. Рекомендуем использовать эту смолу для получения высококачественных изделий там, где раньше использовалась смола ЭД-20.      Смолу ЭД-20 мы рекомендуем использовать в случаях, когда нет возможности производить работы в сухом теплом помещении, а также невозможно как следует прогреть изделие для окончательной полимеризации. В таких неоптимальных условиях вероятность получения приемлемого результата при использовании отечественной смолы выше, чем при использовании импортной.      Смолу D.E.R. 330 мы рекомендуем использовать, если Вам удобнее работать с более жидкой смолой, например для пропитки стеклоткани, заливки труднодоступных полостей и т.п.

     Если предполагается выполнять работу в условиях повышенной влажности и низкой температуры или получить изделие с улучшенными прочностными характеристиками, то вместо отвердителя ПЭПА рекомендуем использовать модифицированный отвердитель М-4 (подробнее об отвердителе М-4 см. вопрос 23).

     Дополнительную информацию, которая может помочь Вам определиться в выборе смолы, вы можете прочитать далее, в частности в вопросах 2, 8, 13, 18, 19. Рекомендуем Вам не обходить вниманием и остальные вопросы.      Качественную стеклоткань, подходящую для большинства типовых работ, Вы также можете приобрести у нас (подробнее см. вопрос 25).

     Вопрос 2. Я хочу купить то, что раньше в магазине покупал как эпоксидный клей ЭДП. Что мне необходимо приобрести?

     Ответ. Клей ЭДП состоит из эпоксидной смолы ЭД-20 и отвердителя ПЭПА. (В некоторых случаях смола ЭД-20 может быть модифицирована пластификатором ДБФ.) Все эти компоненты Вы можете приобрести у нас.

     Вопрос 3. Мне нужна смола для сверхпрочного склеивания. Какая смола подойдет для таких целей?

     Ответ. Наиболее прочный клеевой состав получится, если использовать смолу ЭД-20 отечественного производства и модифицированный отвердитель М-4 (подробнее об отвердителе М-4 см. вопрос 23). Теоретически также бОльшая прочность клеящего состава может быть достигнута при использовании смолы ЭД-16 вместо ЭД-20, но использовать такой клей будет значительно сложнее: для смешивания с отвердителем и нанесения клеящего слоя потребуется температура не ниже 50°C.

     Примечание. В данном вопросе речь идет именно о сверхпрочном склеивании, разумеется, клей ЭДП, состоящий из ЭД-20 и ПЭПА, также является достаточно прочным клеем.      Примечание 2. Обратите внимание на то, что некоторые материалы не могут быть склеены эпоксидным клеем, например, материалы на основе полиэтилена и полепропилена.

     Вопрос 4. Нужно сделать толстую балку, залить форму. Какая смола мне для этого потребуется?

     Ответ. В первую очередь необходимо заметить, что для изготовления изделия с толщиной слоя смолы более 5 мм необходимо использовать специальный отвердитель 921(ОП), позволяющий отверждать очень толстые слои (подробнее об отвердителе 921(ОП) см. вопрос 24). Выбор смолы в данном случае играет второстепенную роль, но мы все-таки рекомендуем использовать одну из импортных смол – аналогов ЭД-20 или ЭД-22. Наиболее стандартной и опробованной является связка смола Epoxy 520 + отвердитель 921(ОП). Использование смолы ЭД-20 в случае, если не требуется прозрачность, также возможно, но менее предпочтительно.

     Вопрос 5. Для чего вообще нужен пластификатор?

     Ответ. Пластификатор нужен для того, чтобы придать получившемуся соединению смолы и отвердителя более пластичный вид, т.е. в процессе эксплуатации изделия, обработанного смесью смолы с отвердителем и пластификатором, нанесенный слой не будет трескаться, ломаться, лопаться. Добавляя пластификатор, следует иметь в виду, что у изделия одновременно с увеличением пластичности будет уменьшаться механическая прочность. Обычно пластификатор добавляют в соотношении 5-10% от веса смолы.

     Примечание. При использовании в качестве пластификатора ДБФ смолу вместе с пластификатором рекомендуется «варить», т.е. медленно нагревать до 50-60°C, интенсивно перемешивая, в течение 2-3 часов (см. также вопрос 6). Учитывая сложность реализации этого процесса без специального оборудования, мы не рекомендуем использовать пластификатор ДБФ в непроизводственных условиях.      Примечание 2. При использовании модифицированных смол и современных отвердителей (М-4, 921(ОП)) пластификатор обычно не требуется.

     Вопрос 6. Сколько нужно в смолу добавить отвердителя и как это сделать?

     Ответ. Отвердитель нужно наливать в смолу очень медленно, постоянно перемешивая. Добавлять в смолу отвердитель нужно исходя из соотношения: приблизительно на 10 кг смолы – 1 кг отвердителя (для ПЭПА и ТЭТА).

     ВАЖНО: а) при добавлении в смолу отвердителя нужно следить за тем, чтобы смола не «ЗАКИПЕЛА», т.е. стала матово-белой и покрылась пеной – это означает, что отвердитель перелит, смола не пригодна к использованию;      б) после того как смола затвердеет, поверхность получившегося изделия не должна быть липкой. Если поверхность липкая, то это означает, что отвердителя было недостаточно.      Настоятельно рекомендуем выбрать оптимальное для Ваших целей соотношение смолы, отвердителя и пластификатора путем изготовления небольших пробных образцов. Реакция смолы с отвердителем необратима, в случае ошибки смола будет испорчена.      В некоторых специфических технологических процессах соотношение смола/отвердитель может сильно отличаться от стандартно принятого 10:1 – может быть от 20:1 до 5:1, но в подавляющем большинстве случаев используется соотношение, близкое к стандартному.      Иногда смолу вместе с пластификатором нагревают до 50-60°C медленно в течение 2-3 часов. Только потом при интенсивном перемешивании добавляют отвердитель. При этом время отверждения смолы сокращается и может сократиться до 2-3 часов.

     Примечание. Указанное соотношение 10:1 верно для ПЭПА, ТЭТА и некоторых других отвердителей, но для модифицированных отвердителей может быть совсем другим (вплоть до 1:1). Необходимо использовать соотношение, рекомендованное производителем отвердителя (оно обычно указывается в массовых частях – м.ч. на 100 массовых частей смолы).

     Вопрос 7. Готовое изделие из смолы нужно нагревать, до скольких градусов возможен нагрев смолы в отвержденном состоянии?

     Ответ. Согласно имеющейся литературе готовое отвержденное изделие из смолы можно нагревать до 150-180°C, а в некоторых случаях и до 200-240°C, но подтверждения этим данным нет, даже наоборот, по отзывам некоторых наших клиентов, нагрев до 100-110°C уже приводит к сильному размягчению изделия. По всей видимости, чем больше в молекуле смолы эпоксидных групп (т.е. меньше эпоксидно-диановое число – ЭД-8, ЭД-16), тем более термостойкой в отвержденном состоянии она является. Также более термостойкими являются некоторые компаунды (смеси смол).

     Вопрос 8. Я купил ведро смолы D.E.R. 330. Ведро с остатками смолы простояло достаточно длительное время. Когда я открыл ведро, то увидел, что смола как бы «засахарилась». Что с этим ведром можно сделать?

     Ответ. Ваша смола не испортилась, просто произошла частичная кристаллизация, которая свойственна этой смоле при хранении (по всей видимости, при хранении в негерметичной емкости; есть версия, что смола впитывает в себя влагу из воздуха). Необходимо открыть крышку у ведра и нагревать это ведро до температуры 50-60°C (не более!) в течение нескольких часов, периодически перемешивая. Прозрачность и все остальные прежние свойства смолы полностью восстановятся.

     Примечание 1. Кристаллизация в начальной стадии характеризуется помутнением смолы в емкости. В этом случае смолу также необходимо перед использованием вернуть в исходное состояние нагреванием и перемешиванием до восстановления полной прозрачности.      Примечание 2. К сожалению, склонность к кристаллизации при хранении свойственна не только D.E.R. 330. Вот например какую информацию дает «Resolution Performance Products» (ранее – «Shell Chemicals») о своем продукте Epikote 828LV: «…являясь немодифицированной чистой смолой, полученной из бисфенола A, Epikote 828LV имеет тенденцию к кристаллизации при хранении, особенно в холодных условиях… Epikote 828LV следует хранить в условиях, исключающих попадание влаги, предпочтительно в плотно закрытой таре поставщика. При таких условиях и нормальных температурах срок хранения составляет не менее одного года. Если Epikote 828LV становится мутной или начинает кристаллизоваться при хранении, смолу можно возвратить к исходному состоянию нагреванием до 45-50°C при перемешивании.»      Следует отметить, что подобной склонности к кристаллизации у смол ЭД-20 и ЭД-22 производства «УФАХИМПРОМ» или Завода имени Я.М. Свердлова ни разу замечено не было.

     Примечание 3. Дополнительную информацию можно найти в вопросе 15.

     Вопрос 9. Я купил барабан смолы Э-40. Вскрыл барабан, а смола твердая как стекло. Что это такое?

     Ответ. Эпоксидная смола Э-40, сама по себе очень вязкая. При температуре ниже +10°C она будет твердая как камень, может даже быть хрупкой как стекло, т.е. может ломаться на куски. Вообще с Э-40 очень сложно работать, она имеет специфическую область применения, поэтому наша фирма не рекомендует ее приобретать просто для эксперимента.

     Вопрос 10. Я хочу сделать эпоксидный наливной пол. Что Вы можете мне посоветовать?

     Ответ. Изготовление наливных эпоксидных полов – довольно сложный технологический процесс, для гарантированного достижения хорошего результата мы рекомендуем обратиться в фирму, специализирующуюся на этом виде работ. Общее представление об изготовлении наливных полов Вы можете получить здесь.

     Вопрос 11. Как можно пересчитать эпоксидный вес в г/экв, указанный в технических характеристиках эпоксидных смол импортного производства, в привычный нам показатель – массовую долю эпоксидных групп в %?

     Ответ. Приблизительная формула пересчета: y = 43 / x * 100 , где

  • y – массовая доля эпоксидных групп, %;
  • x – эпоксидный вес, г/экв.
     Например, у смолы D.E.R. 330 эпоксидный вес находится в пределах 176 – 185 г/экв, что в пересчете по указанной выше формуле дает массовую долю эпоксидных групп 23.2 – 24.4 %. Аналогично для смолы D.E.R. 331 массовая доля эпоксидных групп будет 22.4 – 23.6 % (182 – 192 г/экв).

     Вопрос 12. Как пересчитать параметр «содержание эпоксидных групп», измеряемый в ммоль/кг (используется в паспортах на Epikote), в привычный нам показатель – массовую долю эпоксидных групп в %?

     Ответ. Приблизительная формула пересчета: y = x * 43 / 10000, где

  • y – массовая доля эпоксидных групп, %;
  • x – содержание эпоксидных групп, ммоль/кг.
     Например, у смолы Epikote 1001 содержание эпоксидных групп находится в пределах 2000 – 3320 ммоль/кг, что в пересчете по указанной выше формуле дает массовую долю эпоксидных групп 8.6 – 14.2 %.

     Вопрос 13. При использовании D.E.R. 330 и ТЭТА поверхность отлитого изделия осталась липкой. В чем дело?

     Ответ. Возможно, дело в недостаточно тщательном перемешивании смолы и отвердителя, а также не совсем удачной технологии отверждения изделия. Вот какую технологию использует один из наших клиентов, постоянно работающий с вышеупомянутым материалом. Смола разогревается до 40-50°C и тщательно перемешивается с отвердителем, после чего заливается в форму. Первичная полимеризация (т.н. «до отлипания») происходит при температуре, немного превышающей комнатную, и обычно длится около трех часов. После чего изделие (еще в форме) ставится в печь при температуре около 70°C на 2-3 часа. Таким образом, практически полная полимеризация изделия занимает 5-6 часов, тогда как при комнатной температуре она длится несколько суток (до 7 дней, согласно литературе).

     Следует отметить, что по всей видимости ТЭТА при сравнительно низких температурах (15-20°C) работает хуже, чем ПЭПА.

     Дополнительная информация. При использовании чистых аминов в качестве отвердителей эпоксидных смол часто наблюдается «образование на поверхности отверждающейся системы белого и липкого слоя за счет реакции с водой и углекислым газом воздуха (так называемая «карбонизация»)». (В.А. Бобылев «Отвердители эпоксидных смол», «Композитный мир» N 4 2006 (07)). Приведенная выше технология также поможет бороться с этим явлением, поскольку она сокращает время отверждения («карбонизация» не успевает произойти), плюс к тому сильный нагрев способствует уменьшению влажности воздуха в зоне отверждения.

     Примечание. Возможно, вместо ТЭТА лучше использовать другой отвердитель. См. документ «Современные отвердители эпоксидных смол».

     Вопрос 14. Как пересчитать параметр «содержание гидролизованного хлора» в ppm, указанный в технических характеристиках эпоксидных смол импортного производства, в привычную нам единицу измерения – массовую долю в %, а также как соотнести эту величину с требованиями нашего ГОСТа?

     Ответ. Формула пересчета: y = x / 10000, где

  • y – массовая доля гидролизованного хлора в %;
  • x – содержание гидролизованного хлора в ppm.
     Параметр «массовая доля гидролизованного хлора» по всей видимости совпадает или очень близок к параметру «массовая доля омыляемого хлора».      Например, в технических характеристиках смолы 128 «NanYa Plastics Corp.» указано содержание гидролизованного хлора не более 1000 ppm, что примерно эквивалентно массовой доле омыляемого хлора не более 0.1%, что существенно строже требований отечественного ГОСТа для смолы ЭД-20 (не более 0.5% для высшего сорта). Реальные же результаты анализов импортных смол на содержание гидролизованного хлора показывают еще лучшие значения, например, для D.E.R. 330 при допуске 500 ppm (0.05%) результат анализа – 88 ppm (0.0088%).      Возможно также, что столь низкое содержание гидролизованного хлора в высокочистых импортных смолах является причиной такого неприятного явления, как кристаллизация смол в условиях низких температур и повышенной влажности (см. вопрос 8). Так смола 128S «NanYa Plastics Corp.», которая позиционируется как смола, особо устойчивая к кристаллизации, имеет очень высокий допуск на содержание гидролизованного хлора - до 30000 ppm (3%).

     Вопрос 15. Мне нужна импортная смола, не склонная к кристаллизации. Что Вы можете посоветовать?

     Ответ. Из имеющегося у нас в свободной продаже ассортимента импортных смол строго говоря склонны к кристаллизации все. Но по нашему опыту наиболее подвержены кристаллизации смолы D.E.R. 330 и D.E.R. 331, существенно менее – смолы «NanYa Plastics Corp.» (у смолы 128 лишь однажды было замечено легкое помутнение в небольшой расфасовке), еще менее – смола Epoxy 520 (кристаллизация этой смолы нами ни разу замечена не была). Также по нашим наблюдениям более жидкие смолы (аналоги ЭД-22) в большей степени подвержены кристаллизации, чем более вязкие (аналоги ЭД-20). Так смола 127 «NanYa Plastics Corp.» существенно больше подвержена кристаллизации, чем смола 128 того же производителя.

     Под заказ мы можем предложить Вам смолу 128S «NanYa Plastics Corp.», которая позиционируется как смола, особо устойчивая к кристаллизации. Но эта смола, как и отечественные смолы, имеет очень высокий допуск на содержание гидролизованного хлора. Принципиально не кристаллизуются эпоксидные смолы на основе бисфенола F (в отличие от смол на основе бисфенола A). Даже небольшой процент смолы на бисфеноле F, добавленной в обычную смолу, делает последнюю высокоустойчивой к кристаллизации. Смолы на основе бисфенола F, а также смолы с добавлением смол на основе бисфенола F (blend) мы можем заказать для Вас по каталогам «NanYa Plastics Corp.» (серия NPEF) или «Spolchemie».      В этом вопросе хотелось бы также отметить, что по нашим наблюдениям кристаллизация эпоксидных смол никак не связана с низкими температурами, а связана исключительно с повышенной влажностью (что противоречит литературе на эту тему).      Необходимо также заметить, что по нашим наблюдениям чем меньше расфасовка смолы, тем более вероятна кристаллизация, а в заводской упаковке (закрытых на заводе бочках) кристаллизация ни одной марки смолы ни одного производителя ни разу нами замечена не была.

     Вопрос 16. Мне необходима максимально прозрачная смола. Что я могу у Вас приобрести?

     Ответ. Из нашего ассортимента наиболее прозрачными являются смолы «NanYa Plastics Corporation» – 127 и 128 смолы. У этих смол желтоватый оттенок практически не заметен даже при толщине слоя в 20-30 см. У смолы Epoxy 520 «Spolchemie» некоторый желтоватый оттенок заметен при очень большой толщине слоя – 20-30 см, но скорее всего, если в изделии максимальная толщина слоя смолы не будет превышать 2-3 см, то он не будет виден. Еще несколько хуже по этому показателю смолы «Dow Chemical» – D.E.R. 330 и D.E.R. 331, но, как и в случае с Epoxy 520, в реальном изделии желтоватый оттенок скорее всего практически не будет заметен.

     Однозначно Вам не следует использовать отечественные смолы, у них показатели цветности намного хуже, чем у импортных. Например, смола ЭД-20 производства Завода имени Я.М. Свердлова (г. Дзержинск) темно-желтая, а смола ЭД-20 производства Котовского лакокрасочного завода скорее даже не желтого, а красно-коричневого цвета.      Напомним Вам также, что если Вам необходимо получить максимально прозрачное изделие, Вам необходимо использовать отвердитель ТЭТА (не ПЭПА) и не использовать пластификатор ДЭГ-1 (использовать ДБФ можно).

     Примечание. Также абсолютно прозрачным является отвердитель 921(ОП). ДЭГ-1 иногда бывает достаточно прозрачным для изготовления подобных изделий.

     Вопрос 17. Что означает фраза в паспорте на смолу ЭД-20 производства Завода имени Я.М. Свердлова: «соответствует требованиям ГОСТ 10587-84 без учета пунктов 1.3, 4.5 изм.1 на основании письма Госстандарта N 520-ДТ/1433 от 26.12.94 и на основании письма N 437 от 21.12.05 ООО «Торговый дом «Свердлов»»?

     Ответ. Не вдаваясь в тонкости стандартизации, кратко можно сказать, что изменение 1 к ГОСТ 10587-84 устанавливает более жесткие ограничения на ряд контролируемых параметров, в первую очередь характеристик, отвечающих за токсичность:

  • массовая доля иона хлора – не более 0.001% (по ГОСТ 10587-84 – не более 0.003%);
  • массовая доля омыляемого хлора – не более 0.3% (по ГОСТ 10587-84 – не более 0.5%);
  • массовая доля летучих веществ – не более 0.2% (по ГОСТ 10587-84 – не более 0.5%).
     Завод имени Я.М. Свердлова выпускает смолу ЭД-20 по ГОСТ 10587-84 без учета этого изменения, ОАО «УФАХИМПРОМ» выпускал смолу по ГОСТ 10587-84 с учетом этого изменения.

     Вопрос 18. При изготовлении наливного пола в жаркую погоду в Москве использовались как обычно смола 128 «NanYa Plastics» и отвердитель ТЭТА. Поверхность до конца не застывает и остается мягкой и липкой в отличие от всех предыдущих случаев. В чем может быть дело?

     Ответ. К сожалению, в последние годы жаркая летняя погода в Москве характеризуется экстремально высокой влажностью, что может крайне отрицательно влиять на процесс полимеризации эпоксидной смолы. Особенно много влаги может скопиться как раз на бетонном полу и вблизи него, где Вы и выполняете работы по изготовлению наливного пола. В случае невозможности избавиться на объекте от влаги или как следует прогреть нанесенный слой смолы, мы рекомендуем использовать в первую очередь отвердитель ПЭПА, который характеризуется более сильной отверждающей способностью в сложных условиях, а если и этого окажется недостаточно, то смолу 128 заменить на отечественную ЭД-20, которая менее чувствительна к влаге. Связка ЭД-20 + ПЭПА скорее всего даст положительный результат даже в очень сложных условиях.

     Дополнительная информация. Отечественный отвердитель АФ-2 «обладает высокой активностью и способностью отверждать при низкой температуре и в условиях высокой влажности. Его основным недостатком является наличие в составе токсичного фенола». (В.А. Бобылев «Отвердители эпоксидных смол», «Композитный мир» N 4 2006 (07)).      Примечание. Решит проблему использование вместо ТЭТА модифицированного отвердителя. См. документ «Современные отвердители эпоксидных смол».

     Вопрос 19. В своей работе я попробовал использовать импортную смолу вместо отечественной ЭД-20. После отверждения мне показалось, что изделие получилось более твердым и стеклоподобным, а в отечественной смоле ЭД-20 как бы уже сразу присутствует некоторое количество пластификатора. Возможно ли это?

     Ответ. Да, все верно. Разумеется, отечественная ЭД-20 является чистой немодифицированной эпоксидной смолой и никакого пластификатора в ней изначально нет, но по причине недостаточной химической чистоты полимеризация ЭД-20 происходит как бы не до конца, что может восприниматься как полимеризация смолы с небольшим количеством пластификатора. На наш взгляд, данную особенность отечественной смолы никак нельзя считать хорошим свойством, поскольку, например, из нее крайне сложно изготовить изделие, которое в дальнейшем потребуется подвергать обработке резанием или шлифовке, тогда как в чистую немодифицированную импортную смолу для придания изделию пластичности всегда можно добавить пластификатор. Но вне всякого сомнения эту особенность отечественной смолы ЭД-20 необходимо учитывать при переходе к импортным аналогам, если использование пластификатора не предполагается.

     Заметим также, что согласно некоторым каталогам иностранных производителей, немодифицированные смолы должны применяться исключительно для синтеза, производства лакокрасочных материалов и пр., а для работ, связанных с непосредственным отверждением смолы (выклеивание, отливка и пр.) должны применяться только модифицированные смолы, широкий спектр которых (различные для различных видов работ) предлагают все иностранные производители. Но на наш взгляд целесообразнее и дешевле модифицировать смолу под конкретные виды работ самостоятельно.

     Вопрос 20. Мой дедушка просил меня приобрести эпоксидную смолу, которую он когда-то давно использовал для изготовления лодки – смолу ЭД-6. У Вас есть такая смола?

     Ответ. Да, конечно, у нас имеется эта смола. ЭД-6 – это старое название смолы ЭД-20 (по всей видимости, до 1984г.). Аналогично, ЭД-5 – старое название смолы ЭД-16.

     Вопрос 21. Подскажите, можно ли найти в Интернете каталоги или технические описания продукции «Dow Chemical», «Spolchemie», «NanYa Plastics»?

     Ответ. Да, разумеется. Указанные производители (в отличие от отечественных, к сожалению) размещают на своих сайтах очень много открытой информации: каталоги продукции, технические описания (Technical Data Sheet), информацию о безопасности продукции (Safety Card) и др.

     Приведем несколько ссылок:      Некоторые технические описания на нашем сайте дополняются прямыми ссылками на соответствующий TDS (Technical Data Sheet). Вы также легко можете находить подобную информацию в Сети самостоятельно. Обратите внимание, что на сайтах крупных корпораций (Dow, NanYa и др.) раздел эпоксидных смол обычно располагается в Electronic Materials Division.       Напомним Вам также, что мы можем заказать для Вас практически любой продукт по каталогам указанных производителей. Подробнее см. здесь.

     Вопрос 22. Каков реальный срок хранения смолы и компонентов? Каковы необходимые условия хранения?

     Ответ. Несмотря на сравнительно небольшие гарантийные сроки хранения эпоксидных смол (1-2 года), смола в плотно закрытой таре может храниться очень долго. Точных данных у нас нет, но известны случаи, когда смола сохраняла все свои свойства после 10-15-летнего хранения. И нам неизвестны случаи, когда бы смола потеряла свои основные свойства только из-за длительного хранения.

     Срок хранения отвердителей значительно меньше, активные отвердители (например, ТЭТА) действительно не рекомендуется использовать по истечении 1-2 лет. Обязательное требование хранения ТЭТА – герметично закрытая тара. ПЭПА может храниться дольше, но со временем также теряет отверждающую способность. На ДБФ же установлен самый маленький гарантийный срок хранения: 0,5 года – 1 год в зависимости от типа тары. Но никаких заметных изменений с ним по истечении этого срока не происходит.      Условия хранения также достаточно просты. Для смолы – это плотно закрытая тара, желательно исключить попадание воды в смолу, хотя влагу потом можно выпарить при помощи нагревания и перемешивания. В неплотно закрытой таре у смолы спустя длительное время может увеличиться вязкость. Разумеется, для всех компонентов верхний предел температуры – 50-60°C, а вот замораживание совершенно безвредно. Твердые смолы могут спекаться под воздействием сильной жары (что часто и происходит при транспортировке контейнеров через тропические широты), это не влияет на их свойства, но делает менее удобными в использовании.

     Вопрос 23. Чем отвердитель М-4 лучше, чем ПЭПА, которую я использовал раньше?

     Ответ. Отвердитель М-4 позволяет получить изделие со значительно лучшими механическими характеристиками, чем при использовании ПЭПА или ТЭТА. Согласно испытаниям, проведенным изготовителем, прочность полученного с применением М-4 изделия в 2-3 раза превышает прочность изделий, полученных с использованием ПЭПА или ТЭТА. М-4 немного пластифицирует изделие, что также повышает его долговечность, прочность при склеивании / приклеивании с использованием М-4 выше, чем с использованием ПЭПА.

     М-4 позволяет отверждать изделия в условиях пониженных температур, вплоть до 2-5 градусов выше нуля (это мы проверяли). Правда в последнем случае наверное ждать улучшенных механических характеристик не стоит.      Расход М-4, заявленный производителем, составляет 22,3 массовых частей на 100 массовых частей смолы. Опыт показывает, что в оптимальных условиях отверждения достаточно значительно меньшего количества отвердителя (от 15%), но это неофициальное заявление.      Мы рекомендуем применять М-4 вместо ПЭПА во всех случаях, где ранее использовалась ПЭПА, если Вас интересует качественный результат.

     Вопрос 24. Для чего применяется отвердитель 921(ОП)? Чем он лучше, чем ТЭТА?

     Ответ. Отвердитель 921(ОП) специально разработан для отверждения декоративных отливок из смолы, как небольших (сувениры, значки), так и значительного размера и толщины, например столешниц толщиной более 5 см. Связка Epoxy 520 + 921(ОП) дает наиболее подходящий для использования в декоративных целях материал. Изготовленное с применением такой композиции декоративное изделие получается равномерно прозрачным как в толщине, так и на поверхности. Смесь смолы с отвердителем 921(ОП) практически не подвержена закипанию, что позволяет равномерно отверждать очень толстые слои (до 10 см и более по заявлениям производителя), тогда как с применением ТЭТА равномерное отверждение даже слоя 0,5 см может оказаться неразрешимой проблемой.

     Расход 921(ОП), заявленный производителем, составляет 45-55 массовых частей на 100 массовых частей смолы, и эту норму необходимо выдерживать для получения качественного изделия.      Работать с отвердителем 921(ОП) значительно проще, чем с ТЭТА, поскольку смесь смолы с этим отвердителем не подвержена закипанию, после отверждения не образуется липкая поверхность, не обязательно доотверждение при повышенных температурах (с ТЭТА - обязательно).      Мы рекомендуем применять отвердитель 921(ОП):      - для изготовления декоративных изделий,      - для изготовления изделий, в которых толщина слоя смолы превышает 0,5 см.

     Вопрос 25. Подойдет ли мне стеклоткань, которую Вы продаете? Как ее необходимо готовить к работе (промывать, выжигать и т.п.)?

     Ответ. Специализируясь в эпоксидных смолах и их компонентах, мы не особенно разбираемся в марках стеклоткани, но можем Вам сообщить, что продаваемая нами марка используется нашим клиентом – крупным производителем стеклопластика, как наиболее подходящая для изготовления бамперов, спойлеров, обтекателей на «Газели» и других внешних автомобильных компонентов.

     Данная стеклоткань поставляется на 34 прямом замасливателе, поэтому она не требует никакой подготовки перед пропитыванием эпоксидной смолой.

     Вопрос 26. Какое отношение к Вашему ассортименту имеет диоксид титана?

     Ответ. Диоксид титана – химически инертный низкодисперсный (размер частиц измеряется нанометрами) наполнитель и одновременно белый пигмент. Марки диоксида титана, которые мы продаем, специально разработаны для смешивания со смолами, в том числе эпоксидными.

     Вы можете использовать его как краситель для получения изделия высококачественного белого цвета, в этом случае Вам потребуется примерно 10 массовых частей диоксида титана на 100 массовых частей смолы (это ориентировочное соотношение). Необходимо также заметить, что получение любого другого цвета как правило также требует использования белого красителя + красителя необходимого цвета.      Кроме того, Вы можете использовать диоксид титана как высококачественный наполнитель для получения высоковязкого состава на основе эпоксидной смолы – эпоксидной шпатлевки. Для этого потребуется значительно большее количество диоксида титана, чем для придания цвета. Использование эпоксидной шпатлевки необходимо в том случае, когда возможно стекание жидкой эпоксидной смолы, например, при заделке швов на вертикальных поверхностях.

     Вопрос 27. Что Вы можете мне предложить как аналог смолы Э-41?

     Ответ. Несмотря на то, что в технических описаниях на нашем сайте только смола 601 позиционируется как аналог смолы Э-41 и смола Epoxy 211 как аналог и ЭД-8, и Э-41, Вам следует обратить внимание на все твердые смолы, которые мы предлагаем, поскольку при использовании аналогов существенной разницы между аналогом ЭД-8 и аналогом Э-41 нет, зачастую подобное упоминание в описании есть просто маркетинговый ход импортера. Так что Вам стоит обратить внимание на:

  • D.E.R. 671,
  • 901,
  • 601,
  • CHS-EPOXY 211.
     Обращаем также Ваше внимание на то, что если Вы занимаетесь производством красок, то, возможно, Вас заинтересует смола 901, которая сразу поставляется в виде раствора в ортоксилоле: 901X65, 901X75. Цена на эти продукты очень привлекательна, она ориентировочно составляет 65 и 75 процентов от цены твердой смолы.

     Вопрос 28. Как можно покрасить сделанное из смолы изделие?

     Ответ. Готовое изделие из смолы можно покрасить так же, как и любое другое стеклопластиковое изделие, например, используя автомобильные грунтовки, краски и лаки.

     Существует еще один очень хороший способ придать необходимый цвет изготавливаемому из смолы изделию – замешать специальный колер в компаунд на этапе перемешивания смолы с компонентами. В этом случае изделие будет окрашено по всей толщине, т.е. не будет опасности повреждения лакокрасочного покрытия. Для окрашивания в белый цвет в качестве такого колера предлагается использовать диоксид титана (вопрос 26). Для окрашивания в другие цвета рекомендуется применять специальные колеры для эпоксидных смол. Такие колеры производит, например, ижевская компания «ПалИж», мы с ней сотрудничаем, в наших офисах вы можете приобрести пробники (в ассортименте более 20 популярных цветов) и заказать колер любого цвета, базового или по каталогу RAL.      В принципе можно использовать любой порошковый колер при условии, что он не вступит в химическую реакцию со смолой и компонентами. Но необходимо иметь в виду что колеры, не предназначенные специально для использования с эпоксидными материалами, могут при смешивании со смолой изменить оттенок. Разумеется, использование колеровочных паст на водной основе недопустимо.

     Вопрос 29. Что Вы можете посоветовать использовать в качестве разделительного слоя при отливке изделия из смолы в форму?

     Ответ. Вообще для этой цели существуют специальные составы (мы не продаем). Но в бытовых условиях можно применять и достаточно простые подручные средства. Если Вам не требуется высокое качество поверхности, то подойдет, например, технический вазелин.

     Еще один вариант: туалетное мыло разводят с водой до кашеобразного состояния, полученный состав наносят на поверхность формы и дают высохнуть.

     Автотюнеры используют автомобильный полироль.

epoksid.ru

Пластификаторы

ПЛАСТИФИКАТОРЫ ДЛЯ ЭПОКСИДНЫХ СМОЛ Пластификаторы также как и отвердители бывают разные, но все нацелены на то, чтобы придать эпоксидной смоле пластичные свойства. При добавлении пластификатора эпоксидная смола после отверждения не лопается и не трескается с течением времени. Использование пластификатора обязательно при изготовлении достаточно большого изделия, так как в противном случае еще на стадии затвердевания возможно появление трещин. Распространенные пластификаторы – дибутилфталат (ДБФ) и эпоксидная алифатическая смола ДЭГ-1.

Дибутилфталат (ДБФ)

- универсальный пластификатор, спектр его применения достаточно широк и одно из направлений - пластификация эпоксидных смол. ДБФ достаточно плохо реагирует с эпоксидной смолой, для достижения результата смола с дибутилфталатом (ДБФ) требует «варки», т.е. медленного нагрева до 50-60°С при интенсивном перемешивании в течении 2-3 часов. Пластический эффект, который дает ДБФ крайне небольшой, но его бывает вполне достаточно для предотвращения растрескивания изделий при затвердевании или на морозе. Максимальная дозировка дибутилфталата – 10%.

Смола ДЭГ-1

– пластификатор, активный разбавитель, специально разработан для пластифицирования эпоксидных смол. Прекрасно смешивается с эпоксидной смолой, допустимы различные пропорции (от 1 до 20% и более; обычно 5-10%). Пластический эффект этого пластификатора может давать очень мощный. При большой дозе смолы ДЭГ-1 отвержденная смола будет напоминать битум; ДЭГ-1, являясь эпоксидной смолой, может быть отвержден в чистом виде. Эпоксидная смола в смеси с пластификатором (такая смола называется модифицированной) может храниться долгое время. Используя пластификатор ДЭГ-1, следует помнить, что при увеличении пластичности снижается механическая прочность изделия (отвержденный в чистом виде пластификатор ДЭГ-1 можно раскрошить руками). Недостатком пластификатора ДЭГ-1, который не позволяет использовать его для изготовления прозрачных изделий, является коричневый цвет (ДБФ – прозрачная жирная жидкость).

www.glassfibre.ru

Качественный пластификатор эпоксидный для разбавления, смягчения смолы

Эпоксидная смола часто применяется для склеивания различных деталей из углепластика, стеклоткани и других материалов. Используется в строительной индустрии для повышения прочности бетона и дерева, создания гидроизоляционных покрытий. Но без добавления специальной добавки ,пластификатор, клеевой состав не обеспечивает надежное и прочное соединение деталей — она начинает крошиться и превращается в порошкообразную субстанцию. Пластифицирующие добавки для разбавления и смягчения «эпоксидки» позволяют решить эту проблему.

Для разбавления и смягчения — пластификатор

Пластификатор производится из дибутилфталата (ДБФ) или диэтиленгликоля (ДЭГ-1). Это вещество применяется для разбавления «эпоксидки». Благодаря ему, происходит смягчение смолы, эпоксидный клей высыхает, становится более эластичным и устойчивым к воздействию низких температур.

Чтобы добиться желаемого эффекта, необходимо соблюдать количественное соотношение между пластифицирующим веществом и «эпоксидкой»:

  • при использовании ДБФ максимальная концентрация добавки не должна превышать 10%;

  • если применяется состав на основе ДЭГ-1, следует соблюдать пропорции от 1% до 20%.

Пластифицирующие добавки для эпоксидной смолы

Качественные и недорогие пластификаторы для разбавления, смягчения эпоксидных смол имеются в продаже в нашем магазине. Продукция проходит тщательный контроль качества на всех этапах производственного процесса. Ее состав и физико-химические свойства соответствуют нормам. Изделия поставляются заказчикам в емкостях объемом от 50 г до 5 кг.

Будьте уверены — у нас качественная продукция по умеренным ценам!

epoxymax.ru

Эпоксидные смолы, отвердители, пластификаторы

     Нижеследующий материал основан на опыте наших клиентов и не является официальной инструкцией по использованию. Советы носят рекомендательный характер. За последствия следования этим советам наша компания ответственности не несет.

     Данный материал – очень краткая инструкция, содержащая информацию о работе с эпоксидными смолами в наиболее типичной области их применения – в качестве пропиточного материала вместе со стеклотканью для изготовления и ремонта различных корпусов (лодки, элементы кузова автомобиля и др.) или выполнения гидроизоляции помещений (пол и стены подвальных помещений, бассейны) и т.п. Более подробную информацию об использовании эпоксидных смол, а также о выборе предпочтительных марок эпоксидных смол, отвердителей и пластификаторов можно получить в других наших документах: «Работа с эпоксидными смолами. С чего начать» (фактически, более полная версия этого же документа), «Часто задаваемые вопросы» и «Немного теории», а также в нашей новой статье «Современные отвердители эпоксидных смол».

     Использование эпоксидной смолы в качестве эпоксидного клея большинству хорошо знакомо по выпускаемым в нашей стране еще со времен СССР коробкам с эпоксидным клеем ЭДП, состоящим из эпоксидной смолы ЭД-20 и отвердителя ПЭПА. Смешение смолы с отвердителем для склеивания как правило выполняется в крайне небольших объемах (несколько граммов), поэтому перемешивание производится при комнатной температуре и не вызывает затруднений, а точность пропорции отвердитель / смола не столь важна (стандартная пропорция – 1:10, допустима приличная передозировка отвердителя, вплоть до 1:5).      Совсем другое дело, когда необходимо приготовить для работы большой объем смолы с отвердителем, хотя бы несколько килограммов. Эта операция сильно отличается от приготовления нескольких граммов эпоксидного клея, что часто вызывает недоумение у наших клиентов, которые неоднократно пользовались эпоксидным клеем в бытовых целях, но при работе с достаточно большим объемом смолы столкнулись с трудностями. Также в рассматриваемых нами работах в подавляющем большинстве случаев применяется пластификатор, который обычно не используется в эпоксидном клее.      Реакция смолы с отвердителем необратима, настоятельно рекомендуем сначала потренироваться на небольших пробных образцах.

     Для успешного перемешивания смолы с пластификатором и отвердителем, смолу желательно нагреть до температуры выше комнатной, чтобы она стала менее вязкой. Для смолы, которая может кристаллизоваться при хранении, необходимо убедиться, что она прозрачная, не мутная, в противном случае нагреванием до 40-50°С и интенсивным перемешиванием вернуть ее в прозрачное состояние. Для нагревания смолы удобно использовать «водяную баню» – опустить емкость со смолой в воду температурой 50-60°С и помешивать для равномерного нагревания. Внимание! Избегайте попадания воды в смолу. Избегайте нагрева смолы до температуры выше 60°С. В случае перегрева возможно «закипание» смолы, смола станет матово-белой и покроется пеной – такая смола непригодна к использованию.

     Сначала в смолу добавляют пластификатор. Если в качестве пластификатора используется ДБФ, то смолу с ДБФ необходимо «варить», т.е., медленно нагревая до 50-60°С, интенсивно перемешивать в течение 2-3 часов. Это необходимо для успешного протекания химической реакции между смолой и ДБФ, в противном случае получится просто смесь, которая не будет обладать необходимыми свойствами. Поскольку выполнить вышеописанную процедуру без специального оборудования крайне сложно, мы не рекомендуем для рассматриваемых здесь работ применять ДБФ в качестве пластификатора. Гораздо лучше, в том числе для придания более мощного и долговременного пластического эффекта, использовать пластификатор ДЭГ-1, который необходимо просто тщательно перемешать со смолой. Для перемешивания удобно использовать строительный миксер-насадку на дрель. Соотношение смола / пластификатор может быть различным в зависимости от требуемого пластического эффекта, но обычно добавляется 5-10% пластификатора. Смола в смеси с ДЭГ-1 (возможно, с ДБФ тоже) может храниться сколь угодно долго, такая смола называется модифицированной.      После смешения смолы с пластификатором в нее добавляют отвердитель. Иногда имеет смысл немного охладить смолу (до 30°С), чтобы уменьшить риск «закипания» смолы. Стандартное соотношение отвердитель / смола – 1:10. В некоторых специфических технологических процессах оно может сильно отличаться от общепринятого – быть от 1:5 до 1:20, но в подавляющем большинстве случаев используется соотношение, близкое к стандартному.

     Отвердитель необходимо лить в смолу, очень медленно, постоянно перемешивая. Сильная передозировка отвердителя даже временно в части емкости может привести к «закипанию» смолы (смола станет матово-белой и покроется пеной), в этом случае вся смола будет испорчена. Необходимо иметь в виду, что процесс смешивания смолы с отвердителем экзотермический (выделяется тепло), смола будет нагреваться. Иногда в процессе добавления отвердителя или сразу по окончании смешивания возникает лавинообразный процесс – смола очень быстро сильно нагревается и практически моментально «встает» (затвердевает). Точная причина этого нам неизвестна, думаем, что это связано с передозировкой отвердителя и слишком высокой исходной температурой смолы.

     Жизнеспособность смеси смолы с отвердителем обычно 30 минут – 1 час (это сильно зависит от температуры смолы, типа отвердителя и его количества; можно добиться и бОльшего времени). По окончании работ изделие рекомендуется сначала отверждать при температуре, немного превышающей комнатную. В течение 2-3 часов происходит т.н. отверждение «до отлипания» (первичная полимеризация), после чего изделие можно сильно нагреть, D.E.R. 330 - до 70°С (по другим смолам нет точной информации, возможно, немного меньше), что позволит закончить процесс отверждения за 5-6 часов. При комнатной же температуре полная полимеризация может продлиться несколько суток (до 7 дней, согласно литературе), а при использовании ТЭТА поверхность может так и остаться липкой.      Заметим, что несколько граммов клея ЭДП прекрасно смешиваются и отверждаются при комнатной температуре, но когда в работе используется большое количество смолы, технология должна быть другая. В случае полной невозможности нагревать изделие во время отверждения, лучше всего использовать отечественную смолу ЭД-20 и отвердитель ПЭПА. Но даже в этом случае полимеризация должна проходить при температуре не менее 20°С, в противном случае процесс может затянуться на неопределенное время.

     Здесь мы собрали лишь наиболее общие рекомендации, основанные на опыте наших постоянных клиентов. Для каждого конкретного вида работ необходимо выработать свою собственную наиболее подходящую технологию, которая будет включать в себя предпочтительные марки смолы и компонентов, их точные пропорции и особенности технологического процесса.

epoksid.ru

ПОИСК

    Скорость струи, вытекающей из сопла, оказывает наибольшее влияние на износ образцов при значениях 30...36 м/с, при этом наименее подвержены разрушению образцы из резины 1976 (при прочих равных условиях эксперимента) (рис.2, ). Существенное влияние оказывает температура, что, очевидно, может быть объяснено понижением твердости поверхности образцов не только вследствие их термомеханических свойств, но в значительной степени из-за пластификации поверхности рабочей жидкостью. Такому влиянию в меньшей степени подвержены материалы на основе полиэфирной и эпоксидной смол (рис.2, ). [c.16]     Одной из отрицательных сторон пластификации является увеличение термического коэффициента расширения в стеклообразном состоянии. Это может привести к тому, что в некоторых случаях при низких температурах внутренние напряжения возрастают даже в большей степени, чем в отсутствии пластификатора. Наиболее распространенным пластификатором для эпоксидных смол холодного отверждения является дибутилфталат и другие сходные соединения. [c.159]

    Пластификаторы эпоксидных смол. Для улучшения эластичности отвержденных эпоксидных смол и уменьшения их хрупкости используют различные пластификаторы В качестве пластификаторов рекомендованы различные эфиры фталевой кислоты моно- и диэфиры глицерина и крезола, фенола, п-бутилфенола или бензилового спирта трифенилфосфит и другие 22 Пластификацию литьевых эпоксидных смол можно проводить этерификацией их до отверждения высшими насыщенными или ненасыщенными жирными кислотами [c.179]

    Примером такой же пластификации является сочетание эпоксидных смол с тиоколами [161]. Меркаптановые группы тиоколов вступают во взаимодействие с эпоксидными группами смол, образуя прочные блок-сополимеры  [c.128]

    Видно, что пластификация эпоксидной смолы каменноугольной смолой и введение микронаполнителя приводит к некоторому снижению проницаемости композиции, что можно объяснить снижением усадки и внутренних напряжений. Наиболее проницаемо фурановое связующее. При этом применение БСК в виде раствора в ацетоне [c.137]

    Пластификация эпоксидной смолы в результате неполного расходования отверждающего агента [c.340]

    Результаты, представленные в настоящей статье, являются частью продолжающегося исследования пластификации эпоксидных смол, обладающих высокими эксплуатационными качествами. Смола на основе тетрафункционального эпоксидного мономера, отвержденного с помощью ароматического диамина, представляет собой сильно сшитую систему с высокой температурой стеклования Гст (выше 200 °С). Эта система используется как матричный материал для усиленных композитов, находящих применение в конструкциях космических аппаратов. Хотя температура стеклования сухой смолы значительно выше обычных температур, снижение Гст, обусловленное сорбцией влаги, может наблюдаться и в области температур эксплуатации смолы. Нестабильность механических свойств, обусловленная началом стеклования, является иногда причиной неудач при применении этих материалов. [c.469]

    Все более широкое применение приобретают эпоксидно-фура-новые составы, сочетающие высокие механические свойства эпоксидной смолы с химической стойкостью, свойственной фурано-вым смолам. Однако после отверждения они недостаточно эластичны. Внешняя же пластификация их сложными эфирами фта-левой и других кислот приводит к снижению химической стойкости и защитных противокоррозионных свойств покрытий. Более перспективна внутренняя пластификация с применением тиоколов. [c.49]

    Высокая хрупкость отвержденных эпоксидных смол является серьезным их недостатком в эксплуатации. Этот недостаток устраняется путем введения пластификаторов и наполнителей. Эффект пластификации в принципе достигается двумя путями  [c.93]

    Нами [173] было исследовано влияние пластификации высокомолекулярными соединениями (полисульфидами) на величину адгезии эпоксидной смолы. Адгезионная прочность измерялась непосредственно к поверхности волокон из стекла бесщелочного состава методом, описанным ранее (см. стр. 182). Эпоксидная смола и эпоксидно-полисульфидные композиции отверждались под влиянием алифатического амина при следующем режиме выдержка при комнатной температуре в течение 1—2 дней нагревание при 80° С — 1 час и при 130 и 150° С — по 6 час. Полученные данные влияния относительного содержания полисульфида на величину адгезии эпоксидно-полисульфидных композиций приведены в табл. 41. [c.202]

    Для исследований были использованы различные эпоксидные смолы, полиэфирная смола ПН-1 и отвержденный фурфурол-ацетоновый мономер (ФА). Эпоксидные смолы отверждали полиэтиленполиамином (10 вес. ч. на 100 вес. ч. смолы), полиэфирную смолу — гиперизом и нафтенатом кобальта (соответственно 4 и 8 вес. ч.), ФА — бензосульфокислотой (20 вес. ч.), предварительно растворенной в фурфуроле. Для пластификации использованы тиокол НВТ-1, дибутилфталат и деготь Д-3, а в качестве наполнителей — материалы различной твердости и крупности электрокорунд, диабаз, каменное литье, песок кварцевый и металлический, дробь стальная. [c.155]

    Влияние пластификации и наполнения изучали на эпоксидной смоле ЭД-5. Как видно из табл. 2, при введении пластификатора во всех случаях износ компаундов увеличивается — в меньшей степени при введении тиокола и в большей — при введении дибутилфталата и дегтя. [c.157]

    Введение дегтя в эпоксидную смолу также резко увеличивает износ, однако остается постоянным (45°) при всех вводимых количествах дегтя. В данном случае пластификации эпоксидной смолы не происходит и роль дегтя сводится лишь к разбавлению смолы. [c.157]

    Бис-(4 -оксифенил)-валериановую кислоту применяют для этерификации многоатомных алифатических и ароматических спиртов, в молекуле которых могут быть также эпоксидные и простые эфирные группы. Можно также получать смешанные эфиры этой кислоты и жирных кислот природных масел. Существенно то, что все эти соединения пригодны для пластификации мочевино-формальдегидных смол [c.626]

    Кроме этих диановых смол, производятся водорастворимые смолы, в которых вместо дифенилолпропана используют ди- и триэтилен-гликоли (смолы марок ДЭГ-1 и ТЭГ-1). Эти водорастворимые эпоксидные смолы используются для разбавлерпм н пластификаций диановых смол, для применения, в частности, в качестве замасливателей при изготовлении стекловолокон. [c.103]

    Наиб, широко О. используют в качестве связующих для наполненных, особенно слоистых пластиков (см. Пластические. массы), таких, как клеи синтетические и лаки (см., напр., Алкидные смолы, Кремнийорганические лаки, Полиэфирные лаки. Эпоксидные лаки), в компаундах полимерных, для получения пенопластов (напр., пенофенопластов), герметиков. Получил распространение прием временной пластификации высокомол. полимеров реакционноспособными О., что позволило упростить переработку полимера в изделие и модифицировать его св-ва. Из реакционноспособньгх О. наиб, практич. значение имеют меламино-формальдегидные смолы, мочевино-формальдегидные смолы, феноло-альдегид-ные смолы, алкидные смолы, эпоксидные смолы, олигомеры акриловые. [c.376]

    Для восполнения утрат на изделиях из янтаря можно применять эпоксидную смолу с добавлением янтарной крупки или муки и пигментов. Подобные заделки достаточно быстро меняют цвет и через некоторое время отделяются по клеевому шву. Вопрос о долговременном склеивании янтаря синтетическими клеями до настоящего времени не решен. Лучшим адгезивом остаются воскосмоляные композиции. В завишмо-сти от цвета янтаря и размеров склеиваемых фрагментов в качестве смолы в такие композиции вводят канифоль, кедровый бальзам, даммару, шеллак. С целью пластификации к смоле добавляют 10—30% пчелиного воска. [c.268]

    Для снижения хрупкости эпоксидных композиций, компенсации разности в термических коэффициентах расширения, уменьшения сопротивления эпоксидных композиций растрескиванию, придания вибропоглощающих свойств, улучшения реологических характеристик, снижения вязкости применяются в основном ДБФ и ТКФ [248—252]. Как и в случае пластификации фенолоформальдегид-ных смол, зависимость температуры стеклования от содержания пластификатора носит экстремальный характер [250, 251], что необходимо учитывать при отработке пластифицированных эпоксидных композиций. Пластификация полиэфир-стирольных сйстем проводится довольно ограниченно [253, 254]. [c.168]

    Наибольший эффект при пластификации жестких эпоксидных смол эластомерами для повышения их ударной прочности [38—43] достигается введением в олигомерные связующие низкомолекулярных каучуков, способных химически взаимодействовать с компонентами связующего. Совместимость каучука с отверждающейся эпоксидной системой зависит от его полярности и природы реакционноспособных групп. В зависимости от скорости взаимодействия такого каучука с эпоксидным олигомером и его отверждения молекулы каучука могут быть диспергированы в структуре полимера или выделиться в виде отдельной фазы, причем в последнем случае наблюдается максимальный усиливающий эффект. На рис, 3.6 приведена зависимость температуры стеклования эпоксиноволачного полимера от содержания каучука. Каучук ПДИ-ЗАК совмещается со смолой [c.63]

    В зависимости от типа отвердителя эпоксидные смолы м. б. отверн дены при обычной или повышенной темп-ре. Для холодного отверждения исполь.чуют азотсодержащие соединения типа гексаметилендиамина, пиридина, полиэтиленполиамина и др., для горячего — ангидриды дикарбоновых к-т (иапр., малеиновый, фталевый), ароматич. амины или комплексы ВРз с аминами. Пластификацию и модификацию эпоксидных К. п. осуществляют, используя полиэфиры, полиамиды, полисульфиды, глицидиловые эфиры многоатомных спиртов, каучуки, растительные масла и др. Маловязкие пропиточные эпоксидные компаунды получают при использовании низкомолекулярных эпоксидных смол, жидких отвердителей и активных разбавителей. Заливочные эпоксидные К. п., отверждаемые ангидридами и содержащие наполнители, являются высоковязкими составами при нагревании до темп-ры переработки (80—130 °С) их вязкость резко уменьшается. [c.536]

    Модификация полиамидов может осуществляться совмещением полиамидов с различными веществами и полимерами, а также пластификацией. Описано совмещение полиамидов с поли аминами [1319], белками [1320], фенол альдегидными [540, 1321, 1322] и полиэфирными смолами [540], с полиэтиленом [1323], с омыленными сополимерами этилена и виниловых эфиров [1324], а также с эпоксидными смолами [1325]. [c.164]

    Лучшие результаты получают, когда пластификаторы являются нелетучими, термопластичными веществами. Так, в работе [159] исследовались эпоксидно-гудроновые композиции, приготовляемые и наносимые в расплаве. Отсутствие растворителей в этих композициях позволяет получать покрытия с меньшей пористостью и большой плотностью. Наилучшие результаты получают, когда пластифицирующее вещество химически связывается со смолой непосредственно, либо через отвердитель. Так, эффективным путем пластификации эпоксидных смол считается их совмещение с изкомолекулярными полиамидами, которые получают методом поликонденсации непредельных кислот растительных масел (линолевой, линоленовой, димера линолевой кислоты, метиловых [c.127]

    За последнее время для пластификации эпоксидных смол и их смесей с другими смолами находят все большее применение жидкие нитрильные каучуки с концевыми реакционными группами (163, 164]. При введении этих эластомеров в сетчатый полимер значительно возрастает поверхностная энергия разрушения полимера без резкого снижения его жесткости и теплостойкости. Это объясняется возникновением сетчатых блок-сополимеров эпоксидной смолы и каучука, выделяющихся в отдельную тонкодиспергированную фазу, химически связанную с жесткой матрицей полимера. При приложении ударных нагрузок к системе диспергированная фаза каучука поглощает энергию и замедляет скорости расшространения трещины в матрице. [c.128]

    Вызываемая водой пластификация полимеров в результате разрыва гидрофобных водородных связей между полимерными цепями представляет собой довольно общее явление. Показано (30), что снижение температуры стеклования композиции эпоксидная смола — диамин пропорционально количеству воды в системе. Джонсон и др. (27) сообщают о том, что полисульфон и поливинилацетат в ходе диэлектрических измерений обнаруживают в области низких температур более заметный р-пере-ход, чем в случае некластеризованной воды. Кластеризованная вода в поливинилацетате не оказывает никакого влияния на температуру стеклования Гст, хотя и наблюдается сдвиг Тст при увеличении количества некластеризованной воды. Фьюзеком установлено (31), что вода, сорбированная на синтетических волокнах и шелке при комнатной температуре и относительной [c.15]

    Из общих соображений, конечно, понятно, что процесс стеклования протекает менее резко по мере увеличения плотности сшивания, но этот эффект ранее, по-видимому, количественно не изучали. Если использовать правило Вундерлиха, основанное на предположении, что инкремент теплоемкости в расчете на бусинку постоянен [9], то средний размер бусинок должен увеличиваться с увеличением плотности сшивания смолы, так что при очень высоких степенях сшивания вклад бусинок , равный 11,3 Дж/(моль-град), становится пренебрежимо мал в пересчете на единицу массы. Однако общность этого полуэмиирического соотношения частично объясняется неопределенностью в отнесении инкремента теплоемкости к единице бусинок . Более строгая трактовка избыточной теплоемкости при переходе через температуру стеклования дана недавно в работе [10]. Путем включения параметров, характеризующих колебания решетки, в конфигурационно-энтропийную теорию стекол Гиббса-ДиМарцио было выведено выражение для скачка теплоемкости. Считается, что величина АСр складывается из трех слагаемых конформационный член, появляющийся в результате изменения формы молекул при стекловании конфигурационный член, учитывающий увеличение объема, и колебательный член, учитывающий изменение значений силовых констант с температурой. Значение К в уравнении (1), приведенное выше, трудно понять с этой точки зрения. Для экспериментов использовали специальную смолу с высокой, хотя и не 100%-ной степенью сшивания, и ожидали, что эта смола будет иметь низкие значения АСр. Величина скачка теплоемкости для воды точно не известна, но оцененное значение [35— 37Дж/(моль-град)] находится в нормальном интервале для веществ низкой молекулярной массы [11, 12]. В случае /Спомощью уравнения (1) легко показать, что снижение Гст в результате пластификации приблизительно пропорционально /С . Этот факт, вероятно, может объяснить необычайную эффективность воды как пластифицирующего агента, часто наблюдаемую для систем, которые содержат эпоксидную смолу с высокой степенью сшивания. В настоящее время проводится количественная оценка данных по теплоемкости, и об этом будет сообщено в следующей публикации. [c.476]

    Кроме того, из изучения спектров ЯМР широких линий было установлено, что процесс сорбции воды в системе имеет многослойный характер. Было установлено, что при низких концентрациях сорбированная вода обладает крайне низкой подвижностью, так что в виде отдельной жидкой фазы она не обнаруживается. Это приписано в свою очередь локальному связыванию молекул воды соседними полярными группами в пространственной сетке отвержденной эпоксидной смолы. Результаты, представленные в настоящей работе, могут быть полезными для более углубленного понимания процессов взаимодействия в системе эпоксидная смола — вода. В то время как сорбционное поведение при низких температурах отклоняется от закономерностей фиковской диффузии, имеется указание, что с повыше-ние.м температуры система начинает вести себя как идеальная. Эта тенденция находится, разумеется, в соответствии с тем, что вероятность появления любого центра взаимодействия уменьшается с увеличением средней энергии системы. Анализ инфракрасных спектров показывает, что существенным фактором в процессе пластификации может быть разрыв присутствующих в сетке водородных связей. Помимо того, легкость, с которой рвутся замещенные водой водородные связи по сравнению со связями между полимерными сегментами, имеет важное значение при обсуждении состояния сорбированной воды в макромолекулярных системах. При измерениях теплоты плавления показано [13—14], что наблюдаются резкие нарушения в плавном ходе термодинамических свойств сорбированной воды в полимерных системах, содержащих полярные группы. Понятие связанная вода часто используется для объяснения этих фактов. Однако калориметрические данные, полученные в работах [15, 16], наряду с другими указывают на то, что термическая стабильность воды, связанной с полимером, не больше стабильности жидкой воды в объеме. Это подтверждает точку зрения, согласно которой биполярные взаимодействия в мономерных и полимерных системах отличаются незначительно. Вместо этого следует принимать во внимание, что физически напряженные полимерные сегменты подвергаются предельным пространственным флуктуациям по сравнению с флуктуациями между двумя малыми молекулами. При низких температурах все полимерные сегменты эффективно замораживаются, а взаимодействие между малыми молекулами крайне затруднено. По мере повышения температуры системы ббльшая тепловая подвижность молекул сорбированной воды проявляется в более раннем протекании диссоциации водородных связей, содержащих воду. Эти предсказания находятся в согласии с данными ЯМР и инфракрасной спектроскопии. [c.477]

    Исследовано сорбционное поведение в системе эпоксидная смола—диамин при высоких температурах. Проведено сопоставление полученных результатов стеклования системы с концентрацией сорбированной воды. Исследовано также влияние влаги на образование водородных связей в сшитой системе. Обсуждены механизмы, по которым протекает процесс пластификации. Найдено, что скачок теплоемкости при температуре стеклования этой смолы в сильной степени зависит от плотности поперечного сшивания. При высоких степенях отверждения величина ДСр в расчете на единицу массы становится ничтожно малой и не обнаруживается методом ДСК. Это в значительной мере объясняет необычно эффективное пластифицируюшее действие воды на сшитые эпоксидные смолы. [c.478]

    ЗОЙ используют для окраски автомобилей (автонитроэмали), промышленного оборудовапия, кожи. Композиции С. а. с кремнийорганич. смолами служат для получения термостойких покрытий, а с фенольными и эпоксидными смолами — для антикоррозионных покрытий. С. а. в смеси с полиамидами образуют тиксотропные системы, служащие основой для изготовления тиксотропных эмалей. С. а. применяют также для изготовления типографских красок, клеев, линолеума, а также для пластификации различных полимеров. Сво11ства и области применения различных типов С. а. и лаков на их оспове приведены в таблице. [c.465]

    Дифенолы, глицидные эфиры которых образуют хорошие эпоксидные смолы, могут быть получены по способу Пакена также из циклических алкиленомочевин и алкиленотиомочевин. Синтез с одинаковым успехом может быть осуществлен как с безводным параформальдегидом, так и по двухстадийному способу с водным формальдегидом. Пз глицидных эфиров соединений такого типа получают особенно прозрачные и бесцветные продукты для эпоксидных смол. При этом из-за невозможности провести замещение в азотсодержаще.м кольце, внутреннюю пластификацию можно осуществить лишь введением заместителей в бензольное ядро. Таким образом были синтезированы следующие соединения  [c.406]

    Описано также пpи 5eнeпиe ПН-1 и ПН-3 для пластификации антикоррозионных и декоративных покрытий по металлу иа ос1юве эпоксидных смол при этом значительно увеличивается долговечность покрытия оно не растрескивается и не теряет эластичности. [c.48]

    Добавка к эпоксидной смоле пластификатора уменьшает вязкость жидкой и хрупкость отвержденной смолы. Для пластификации эпоксидных смол используют дибутилфталат, дифенилфта-лат, окись стирола, тиокол и др. Обычно на 100 вес. ч. смолы вводят от 100 до 25 вес. ч. пластификатора. [c.92]

    С целью обеспечения большей непроницаемости и увеличения в 1,5...2 раза стойкости к ударным нагрузкам рекомендуется наносить монолитное покрытие по эластичному подслою из высокоэластичной полимерной композиции на основе эпоксидной смолы ЭД-20. В качестве активного разжижителя применяется фуриловый спирт, отверждение осуществляется аминными отвердителями. Для пластификации композиции могут быть использованы акрилонитрильный каучук марок СКН-18-1-а, СКН-26-1А, а также дициклокарбонат полиоксипропи-ленгликоль (ДЦК ППГ). [c.94]

    Вода приводит к весьма существенному снижению физико-механических свойств эпоксидных композиционных материалов [8—10]. При этом она может оказывать пластифицирующее влияние на матрицу, изменяя ее свойства, или, как происходит наиболее часто, атаковать поверхность раздела субстрат — матрица, вызывая ее разрушение. Стремление уменьшить чувствительность композиций к влаге является основной причиной использования силанов или других аппретов, увеличивающих адгезию смолы к стеклу [11—13]. Кроме общей тенденции ухудшения физических свойств при воздействии воды могут наблюдаться более сложные специфические эффекты [14—24]. Ди Бенедетто и Вомбах [14] обнаружили, что погружение в воду на короткое время ЭП, наполненных стеклянными шариками, увеличивает их податливость и ударную вязкость, тогда как погружение на длительное время приводит к уменьшению последней. Сложное влияние воды также отметили Мэнсон и Чу [18] при исследовании ЭП, содержащих стеклянные шарики в присутствии воды вторичный релаксационный максимум смещается в сторону более высоких температур (антипластификация), хотя основной максимум сдвигается в сторону более низких температур (пластификация). [c.159]

www.chem21.info


Смотрите также


2012-2020 © Содержание, карта сайта.